ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Способы борьбы с износом из "Ремонт и монтаж оборудования химических и нефтеперерабатывающих заводов Издание 2" Как уже отмечалось, каждый вид износа, его характер и величина зависят от свойств материалов и качества обработки поверхностей конструктивных особенностей деталей и узлов свойств среды, с которой соприкасается изнашиваемая поверхность, и условий соприкосновения характера взаимодействия трущихся деталей (относительная скорость движения, удельное давление) способа смазки и качества смазочного материала и др. При наличии такой сложной зависимости не представляется возможным говорить об износостойкости материалов или о способе борьбы с износом безотносительно к конкретным факторам эксплуатации. [c.69] Борьба с износом может быть успешной, если заведомо известны подлинные причины, вызывающие его. [c.70] Существует много способов борьбы с износом ниже рассмотрены способы, наиболее распространенные в химическом машиностроении и в технике эксплуатации и ремонта оборудования химических и нефтеперерабатывающих заводов. [c.70] Правильный выбор конструкционных материалов. Наиболее радикальным способом предупреждения интенсивного износа является правильный выбор материала и обеспечение требуемых физико-механических характеристик поверхности детали. Для предотвращения преждевременного механического износа необходимо, чтобы трущиеся поверхности были твердыми и возможно более чисто обработанными. [c.70] Термическая обработка стальных деталей. Нужные свойства деталям и их поверхностям часто придают путем термической обработки. Под термической обработкой понимают специальную тепловую обработку по определенному режиму, в результате которой изменяются физико-механические и физико-химические свойства стали. При термической обработке может быть достигнуто изменение свойств детали как во всем объеме, так и в его части (например, в поверхностных слоях). Наиболее часто применяемые способы термической обработки следующие отжиг, нормализация, закалка и отпуск. [c.70] В последнее время широкое распространение получила поверхностная закалка деталей. Она позволяет добиться высокой твердости, прочности и износоустойчивости поверхностного слоя, а также повышенной усталостной прочности стальных деталей. Отличие ее от обычной объемной закалки состоит в том, что нагревается до температуры закалки и затем быстро охлаждается только поверхность детали на глубину закаливаемого слоя. [c.70] Чтобы предотвратить нагревание всей детали, поверхностный слой должен быть быстро нагрет и быстро охлажден. В зависимости от способа нагрева различают пламенную поверхностную закалку и закалку токами высокой частоты. [c.70] При пламенной поверхностной закалке используют пламя газокислородных горелок (рис. И1-5). Горелка и водяная трубка находятся в одной оправе на определенном расстоянии друг от друга, что обеспечивает синхронное их движение. [c.70] Закалку цилиндрических деталей удобно производить на токарном станке. Для этого детали закрепляют в центрах, а горелку и водяную трубку — в суппорте. [c.70] Детали, прошедшие поверхностную закалку, подвергают отпуску. [c.71] Поверхностное упрочнение деталей химико-термическими способами. В ремонтной технике для поверхностного упрочнения деталей широко применяют различные химико-термические способы обработки. Основные из них приведены ниже. [c.71] Цементация — это процесс науглероживания (насыщения углеродом) поверхностей деталей при этом содержание углерода в поверхностных слоях возрастает с 0,1—0,25 до 1—1,2%. В результате цементации резко повышаются твердость, прочность и износостойкость поверхностного слоя, а также усталостная прочность всей детали. [c.71] Цементированные детали, как правило, проходят последующую термическую обработку (нормализацию, отпуск, закалку) в условиях, исключающих коробление, т. е. изменение формы и размеров. [c.71] Азотирование заключается в насыщении поверхностных слоев стальных деталей азотом, что способствует повышению их твердости, прочности и стойкости против механического и коррозионного износа. Азотированные детали характеризуются повышенной усталостной прочностью, хорошо противостоят знакопеременным нагрузкам. [c.71] Азотированные поверхности подвергают последующей закалке, за исключением тех случаев, когда процесс азотирования преследует цель только повысить коррозионную устойчивость. [c.71] Цианирование — насыщение поверхности детали углеродом и азотом — благоприятствует увеличению ее твердости, прочности, износоустойчивости и усталостной прочности. [c.71] Алитирование применяют для повышения жаропрочности стальных деталей. Оно заключается в насыщении поверхностных слоев детали алюминием. [c.71] Силицированию подвергают стальные детали, работающие в условиях высоких температур. Поверхностные слои деталей насыщают кремнием в результате последующего нагревания до 900 °С сопротивление стали окислению возрастает. [c.72] Поверхностное упрочнение деталей наклепом. При пластической деформации металла в холодном состоянии изменяются его прочностные свойства увеличивается твердость и уменьшается вязкость. Для повышения стойкости деталей к механическому износу их поверхности подвергают наклепу. Последний осуществляют методом обкатки или дробеструйной обработки. [c.72] Обкатку применяют для обработки цилиндрических и плоских деталей несложной конфигурации. Деталь, приводимая на станках во вращательное или возвратно-поступательное движение, обкатывается роликами, прижимаемыми к наклепываемым поверхностям. Ролики закрепляют в суппортах токарного или строгального станка. Обычно глубина наклепанного (упрочненного) слоя не превышает 2 мм. Одновременно с упрочнением поверхность детали становится более чистой. [c.72] Вернуться к основной статье