Справочник химика 21

Химия и химическая технология

Статьи Рисунки Таблицы О сайте English
Пирометаллургические методы выплавки меди нецелесообразно применять для переработки бедных руд, не поддающихся обогащению. К этой категории относятся окисленные руды как бедные, так и более богатые, а также отвалы бедных сульфидных руд и хвостов от обогащения. Для этого сырья применяются методы выщелачивания меди из руды и ее извлечение из растворов посредством осаждения железом или электролиза с нерастворимыми анодами.

ПОИСК





Электролитическое получение меди из медных руд

из "Электролиз в гидрометаллургии"

Пирометаллургические методы выплавки меди нецелесообразно применять для переработки бедных руд, не поддающихся обогащению. К этой категории относятся окисленные руды как бедные, так и более богатые, а также отвалы бедных сульфидных руд и хвостов от обогащения. Для этого сырья применяются методы выщелачивания меди из руды и ее извлечение из растворов посредством осаждения железом или электролиза с нерастворимыми анодами. [c.219]
Имеются сведения, что выщелачивание меди из руд применялось в Венгрии в XV столетии и в Испании (Рио-Тинто) несколько сот лет тому назад. [c.219]
Более поздние шаги по извлечению меди из руд электролизом относятся к периоду 1886—1905 гг. Фирма Сименс — Гальске запатентовала способ выщелачивания медного колчедана (СигЗ) в растворах сульфата окиси железа с последующим электролитическим осаждением меди. [c.219]
Хёпфнер получил лицензию в 1905 г. на способ выщелачивания медносульфидных руд растворами СиСЬ + Na l с последующим электролизом хлоридов. Выщелачивание сульфидной медной руды растворами хлорного железа применялось в Рио-Тинто и Вестфалии. Однако хлоридный способ не получил промышленного применения вследствие дороговизны растворителя, низкого извлечения меди и сложности электролиза хлоридных растворов. [c.219]
Что касается способа выщелачивания сульфидных руд солями железа, то он был осуществлен на некоторых предприятиях значительно позднее. В России на Полевском заводе во второй половине XIX в. работала установка по выщелачиванию меди серной кислотой из отвалов малахитовой руды. Медь из растворов цементировалась гранулированным чугуном. [c.219]
Техническое решение электролитического получения меди из окисленных руд было найдено и претворено в жизнь в Кельцах инженером Лащинским в 1902 г. [c.219]
Окисленные медные руды (медный блеск, лазурит, малахит) с содержанием меди от 15 до 45% брикетировали с добавками глины, слабо обжигали, после чего выщелачивали раствором Ре2(804)з и подвергали электролизу со свинцовыми анодами. Отработанный раствор, обогащенный кислотой, вновь возвращался на выщелачивание. [c.219]
В 1915 Г. после длительных исследований в Чили была завершена постройка крупнейшего завода по электролитическому извлечению меди из руд. Ныне этот завод выпускает свыше 300 000 т электролитической меди в год. [c.220]
В настоящее время методом электролиза растворов получают не менее 10% всей производимой в мире меди. [c.220]
В породах, подлежащих выщелачиванию, встречаются следующие минералы, содержащие медь (табл. 53). [c.220]
Обычно стремятся организовать выщелачивание кусковой руды. Для этого масса кусков должна быть пористой, а растворы от выщелачивания — хорошо фильтроваться. Не всегда, однако, руда обладает этими свойствами. На рис. ИЗ показана зависимость извлечения меди от крупности размола руды. [c.221]
Этот метод называется перколяцией, т. е. просачиванием. Процесс просачивания осуществляют в деревянных или железобетонных баках с облицовкой кислотоупорным цементом или асфальтобитумом. Внутренние стенки баков защищены досками. Баки имеют внутреннее фильтрующее днище из изолированных битумом бетонных дырчатых плит, лежащих на железобетонной конструкции, или из щелевого дощатого настила на балках. [c.223]
Руда рассортировывается по крупности наиболее крупные куски внизу, мелкие сверху. Баки заполняются раствором, который заливают снизу и откачивают сверху. Повсеместно принят метод противоточного выщелачивания оборотный раствор поступает в бак с наиболее выщелоченной рудой и по мере обогащения медью проходит через баки, все менее подвергавшиеся выщелачиванию. Последний бак, через который проходит раствор, заполнен свежей рудой (рис. 115). [c.223]
После выщелачивания в течение 5—6 дней, очередной бак ставится на промывку, а затем на разгрузку и загрузку. Часть промывных вод поступает в общую схему циркуляции для компенсации потерь воды, избыток их уходит в цементационные баки. [c.223]
Баки проточного выщелачивания строятся на различную емкость от 50 до 5000 м , вместимостью до 10 000 г руды. [c.223]
Переключение баков и питающих их насосов осуществляется с поста управления с помощью специальных автоматизированных звездообразных вентилей . [c.223]
На крупных установках руда подается с помощью вагонов-самоопрокидывателей, из которых через бункера она попадает в баки посредством ленточных транспортеров с разгрузочным устройством, автоматически передвигающимся по длине ленты. [c.223]
Этому методу обработки подвергаются плохо проницаемые руды. Чаще всего в этих случаях мелко измельченная руда выщелачивается в больших баках с воздушным перемешиванием (рис. 116). [c.223]


Вернуться к основной статье


© 2024 chem21.info Реклама на сайте