ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Процесс плавки электрокорунда из "Химическая электротермия" Через некоторое время коксовая дорожка накаливается добела и под ней начинает плавиться шихта. Нагрузка делается спокойнее. Дорожку постепенно начинают прикрывать шихтой и окружают ее валиком со всех сторон, постепенно подавая шихту поближе к кожуху печи. Электроды медленно идут вниз. В первый период работы печи стараются хорошенько прогреть подину с тем, чтобы обжечь ее, а также разогнать блок. По мере проплавления подают свежую шихту, причем в случае работы на сыром боксите к электродам сгребают раньше уже просушенную шихту, находившуюся у стенок в печи, а на ее место к кожуху дают новую колошу. [c.247] Шихта плавится под электродами, образуя ванну расплавленного электрокорунда, на поверхности образуются шлак и корки вокруг электродов. Электроды изредка покачивают, чтобы они не пристывали к шлаку, иначе затрудняется их подъем и опускание. Некоторое время после загрузки не подают шихты. Затем обрушивают корки деревянными жердями, подают от кожуха подсохшую шихту к электродам и загружают новую порцию. Таким образом, шихту держат низко, тонким слоем, и постепенно наваривают блок. Его стараются, по возможности, сделать большим, используя полностью объем, предоставленный кожухом. Возможно получение слоя непрореагировавшей шихты всего в 5 см. Обычно он бывает от 10 до 15 сж. [c.247] Таков способ плавки, получивший название работы с о т-крытым колошником. [c.248] Более совершенным методом плавки является способ работы с закрытым колошником, когда над ванной расплавленного электрокорунда поддерживают больший слой шихты. Печь равномерно питают шихтой и поддерживают темное состояние колошника, в результате чего резко уменьшаются тепловые потери от излучения и падает расход энергии на тонну получаемого электрокорунда [30]. [c.248] На печах мощностью порядка 1200—1300 кет за 70 часов выдают блоки порядка 20 т [25]. [c.248] После окончания плавки печь оставляют остывать 3—6 час. в зависимости от величины блока, а затем снимают кожух. Непрореагировавшая шихта, служившая огнеупорной изоляцией, осыпается. Затем блок оставляют еще охлаждаться 4—6 час., после чего его снимают с подины. Ферросилиций, находящийся еще в жидком состоянии, остается на поду. [c.248] Процесс плавки, кажущийся внешне весьма простым, представляет, однако, некоторые затруднения в получении однородного и плотного материала. [c.248] При холодном ходе печи расплавленный электрокорунд не достигает достаточной жидкотекучести для хорошей отсадки образующегося ферросплава. В результате последний встречается почти в каждом шлифовальном зерне, получаемом дроблением куска электрокорунда. Такое зерно при использовании его в производстве кругов на керамической связке дает железные выплавки, более прочные, чем сама связка, и этим создает неравномерную твердость круга. Под твердостью шлифовального круга в абразивной промышленности подразумевают то усилие, которое необходимо для отрывания зерна от связки, а не твердость абразивного материала, из которого изготовлен круг. При работе кругом с неравномерной твердостью, создаваемой мушкой , не удается получить ровную шлифованную поверхность без царапин и, кроме того, наблюдается биение круга [31]. Электрокорунд, получаемый при холодном ходе печи, отличается пузырчатостью и при дроблении дает много пыли. [c.248] Хорошо проплавленный и медленно застывший электрокорунд имеет плотную структуру и раковистый излом. [c.248] Обхватив цепями, наплавленный блок поднимают краном. Кран отвозит блок на двор под эстакаду, где он окончательно охлаждается в течение нескольких дней. Здесь его очищают от спекшейся шихты и частично шлака, затем отвозят краном в помещение для разбивки под копер. С помощью крана поднимают стальную бабу весом 2—3 т и бросают ее с высоты нескольких метров на блок. Последний раскалывается, после чего его дробят на куски размером до 350—400 мм. [c.249] Здесь же его сортируют (см. также рис. 10), отбирают крупные куски ферросилиция и шлака. [c.249] Полученные куски электрокорунда отправляют на промежуточный склад, откуда они поступают в переработку на зерно. [c.249] Вернуться к основной статье