ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Восстановление концентрированного сернистого ангидрида из "Газовая сера" Восстановление сернистого ангидрида производится древесным углем или коксом. Восстановление до элементарной серы сопровождается побочными реакциями, что вызывает повышенный против теоретического расход углеродистого материала. Кроме того, для нормального процесса требуется дополнительная добавка сернистого ангидрида, высокая температура (900—1200°) и определенная скорость прохождения газов через уголь. При восстановлении сернистого ангидрида коксом реакция протекает значительно медленнее, чем в случае применения древесного угля. [c.59] Газы металлургических печей, содержащие не менее 4% ЗОг, целесообразно перед переработкой в элементарную серу подвергать концентрированию. [c.60] Концентрирование сернистого ангидрида. Концентрирова-ние сернистого ангидрида осуществляется циклическим методом, который состоит в поглощении сернистого ангидрида из газов поглотительными растворами при относительно низкой температуре, с последующей регенерацией растворителя при температуре, близкой к температуре кипения раствора. Для получения концентрированного сернистого ангидрида был предложен ряд поглотительных растворов, из которых некоторые нашли промышленное применение. [c.60] Извлечение сернистого ангидрида из дымовых газов может производиться как циклическим методом, так и с применением пульпы окисей магния или цинка, образующих с сернистым ангидридом прочные соединения, которые затем разлагаются термическим способом с получением 100%-ного сернистого ангидрида. [c.60] Для извлечения сернистого ангидрида из дымовых газов указанные методы промышленного применения не получили. [c.60] Аммиачный сульфит-бисульфитный метод извлечения сернистого ангидрида применяется в промышленном масштабе Циркулирующий в абсорбере и генераторе поглотительный раствор насыщается сульфатом аммония вследствие частичного окисления сульфита. После отгона сернистого ангидрида в регенераторе часть раствора охлаждают и выделяют сульфат аммония. Для достижения первоначальной концентрации в раствор периодически добавляют некоторое количество аммиака. [c.60] Поглотительная способность сульфит-бисульфитного раствора достаточно велика и составляет ХЧХ г]л ЗОг. [c.60] В качестве поглотителя для сернистого ангидрида применяется также в о д н ы й раствор основного сернокислого алюминия . Указанный раствор обладает высокой поглотительной способностью и при нагревании до 100° из него количественно выделяется концентрированный сернистый ангидрид. [c.61] Предварительное обогащение бедных сернистых газов с последующим восстановлением сернистого ангидрида до серы применяется в промышленном масштабе в некоторых странах. [c.61] Восстановление концентрированного сернистого ангидрида. В табл. 20 помещены опытные данные , полученные при пропускании 100%-ного сернистого ангидрида через металлургический кокс. [c.61] Проведенные опыты показали, что при увеличении времени соприкосновения сернистого ангидрида с коксом степень восстановления его до серы возрастает. Например, при 950° увеличение времени соприкосновения вдвое повышает степень восстановления от 61 до 91 %. [c.61] Схема получения серы из сернистого ангидрида методом восстановления на коксе изображена на рис. 7. [c.62] Основная часть газа предварительно смешивается в трубопроводе с воздухом (до 40—45% ЗОг) и поступает в генератор снизу. В верхнюю часть генератора подают дополнительно 100%-ный сернистый ангидрид. [c.62] В газогенераторе температура достигает 1100—1200°, и при этих условиях 80% сернистого ангидрида восстанавливается до элементарной серы. Кокс загружают в генератор предварительно подсушенным. В верхней части слоя кокса, где температура ниже, образуется, главным образом, оеро-окись углерода. [c.62] В верхних слоях кокса при 750° также происходит образование окиси углерода из углерода кокса и углекислоты. [c.63] Как видно из приведенного состава газа, дальнейшая его переработка на элементарную серу нецелесообразна без добавки сернистого ангидрида. Требуемое количество сернистого ангидрида добавляют к газу, поступающему в камеру катализа, в виде 100%-ного SO2, подогретого до 300—350°. [c.63] Реакционный газ с температурой 550—600° направляется в камеру катализа 2, представляющую собой стальную башню, футерованную изнутри огнеупорным кирпичом. [c.63] Реакции (5), (3) и (4) (см. также стр. 35 и 55) были изучены в лаборатории и проверены в промышленных условиях . Было установлено, что практически эти реакции не протекают с заметной скоростью в сторону образования элементарной серы без применения специальных активных катализаторов. [c.64] Для каждой реакции были получены активные промышленные катализаторы и изучены условия их применения. [c.64] Вернуться к основной статье