ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Ремонт цилиндров и клапанов из "Станции технологического кислорода" В процессе эксплуатации происходит неравномерная выработка рабочей поверхности цилиндра, проявляющаяся в виде овальности и бочкообразности. На зеркале цилиндра появляются риски, задиры и другие дефекты. Мелкие риски, задиры зачищают шлифовальной шкуркой. Одиночиые глубокие риски могут быть заполнены баббитом и мягким припоем с последующей зачисткой наплывов. Нормально овальность цилиндров не должна превышать допуск на обработку отверстия по второму классу точности. Для ориентировочной оценки, с достаточной для практики точностью, можно считать, что для цилиндров компрессоров овальность не должна превышать 0,0001 диаметра цилиндра. Расточку цилиндра или замену чугунной гильзы выполняют не чаще одного раза в 10—15 лет. На основе опыта принято, что цилиндр следует растачивать тогда, когда овальность, измеренная как разность диаметров сечения цилиндров в двух взаимноперпендикулярных плоскостях (обычно горизонтальной и вертикальной) достигает 0,1% номинального диаметра цилиндра. [c.291] При ремонте компрессора диаметры цилиндров замеряют в трех-четырех местах по длине на равном расстоянии друг от друга при помощи штихмасса, снабженного микрометрическим винтом. Данные замеров заносят в формуляр. [c.291] Эксплуатация кислородных компрессоров в течение длительного времени показала, что износ поверхности цилиндров незначителен. В течение 30000 час. работы разность диаметров цилиндра по вертикальной и горизонтальной осям сосгавила около 0,2 мм при диаметре цилиндра 780 мм. Длительная сохранность рабочей поверхности цилиндра может быть обеспечена при условии достаточного поступления смазки и отсутствия механических примесей во всасываемом кислороде. [c.291] Частым дефектом цилиндров является образование трещин, особенно в районе клапанных гнезд. Заварка трещин на корпусе цилиндра представляет сложную и трудоемкую операцию. Трещины в цилиндре заваривают медными электродами, обернутыми белой жестью и покрытыми меловой обмазкой. Научио-исследо-вательский институт электросварки им. акад. Е. О. Патока рекомендует при холодной заварке трещин на чугунных деталях использовать железомедные электроды. [c.292] Порядок операций при этом следующий. Концы трещины следует засверлить сверлом диаметром 5—8 мм. Засверленные на концах трещины отверстия заделывают кусками стальной проволоки. Заварку ведут от концов трещины к ее середине. За один прием следует накладывать шов длиной не более 40 мм. [c.292] Первый шов начинают на расстоянии 40 мм от конца трещины и ведут по направлению к концу трещины, после чего, не обрывая дуги, перекрывают первый Шов. Не удаляя шлака, проковывают весь участок шва. Деталь при сварке нельзя перегревать. Если нагрев зоны на расстоянии 30—40 мм от шва превышает 50°, следует прекратить сварку и дать детали остыть. Последующие участки шва накладывают описанным выше способом Д О полной заварки трещины. [c.292] Однако сварочный шш при таком методе заварки получается недостаточно качественным. В нем имеются поры, небольшие трещинки и другие дефекты. Следует отметить, что холодная заварка трещин на чугунных деталях в обычных эксплуатационных условиях является не до конца решенной задачей. В этой области необходимы широкие исследования, результатом которых должно быть появление надежного, общедоступного метода заварки дефектов на чугунных деталях. [c.292] В процессе эксплуатации в газовых полостях цилиндров откладываются продукты разложения мыльной эмульсии в смеси с окислами меди. Для очистки полостей цилиндров используют пар, который подают через шланг в одно из верхних клапанных гнезд при этом шланг просовывают глубоко в газовую полость. Количество пара регулируют так, чтобы происходила почти полная его конденсация в полости цилиндра. Остальные клапанные гнезда закрывают крышками, за исключением нижнего, через которое стекает конденсат с растворенными в нем отложениями эмульсии. Полость охлаждающей рубашки цилиндра очищают от ила и солей жесткости. [c.292] Седла клапанов со временем изнашиваются появляются забоины, царапины, скругляются уплотнительные буртики, на которые опираются пластины. Седло клапана устанавливают в патроне токарного станка и растачивают рабочую поверхность уплотнительных буртов на глубину, обеспечиваюшую полную ликвидацию дефектов. После расточ ки седло притирают на плите. Притирку заканчивают в том случае, когда вся его поверхность делается матовой. [c.293] Направляющие могут быть сделаны сменными, что исключает периодическую их наплавку. В качестве направляющих могут быть использованы латунные шпильки. В нескольких отверстиях упора клапана нарезают метчиком резьбу. В отверстия завертывают шпильки, которые и являются направляющими для пластин. Количество шпилек должно быть в каждом ряду минимальным, чтобы уменьшение общего живого сечения прохода газа было минимальным. Упор со щпильками растачивают до размеров, обеспечивающих свободное перемещение клапанных пластин. Общий зазор между пластиной и направляющей составляет от 0,4 до 0,7 мм в зависимости от размеров пластин. [c.293] Основным условием удовлетворительной работы пружины является правильное положение витков при осадке. Измеряют наружный диаметр витка в нескольких (направлениях. Витки должны быть примерно одинакового диаметра. Проверку пружины иа осадку выполняют при помощи приспособления, изображенного на рис. 89. У качественно изготовленной пружины при сжатии витки расположатся ровно, один над другим. При перекосе пружину заменяют. Небольшие перекосы могуть быть ликвидированы путем правки витков. [c.293] Высота пружины в сжатом состоянии должна быть одинакова в любом месте. Верхний и нижний витки стачивают на половине окружности и Подгибают, что дает возможность получить опорную плоскость пружины. [c.293] Для обеспечения нормальной работы клапанов пластины должны хорошо прилегать к седлам. Этого достигают притиркой пластин на притирочных плитах. Деформированные пластины в зависимости от величины и характера деформации могут быть выправлены или заменены новыми. Величину и характер деформации определяют на поверочной плите при помощи пластинчатого щупа. Отдельные выпуклости могут быть выправлены путем рихтовки свинцовым или текстолитовым молотком. На пр итир1ку может быть передана пластина, если неплотность на дуге 60— 70° не превышает 0,05 мм. [c.294] Притирка пластин является трудоемким процессом. В условиях любой ремонтной мастерской эта работа может быть механизирована. Двигатель мощностью 1—1,5 кет через систему передач приводит во вращение вертикальный вал, на котором крепится чугунная плита. Плита совершает вращательное движение со скоростью 60—70 об/мин. Притирку осуществляют при помощи абразивного порошка, смешанного с машинным маслом. Пластины периодически извлекают, промывают в керосине и осматривают. Если вся поверхность пластины имеет матовый оттенок, притирку заканчивают. [c.294] Вернуться к основной статье