ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Изменение свойств вискозного волокна из "Основы химии и технологии химических волокон Том 1 (копия)" К важнейшим свойствам вискозных волокон относятся следующие. [c.511] Так же как и исходная целлюлоза, вискозные волокна являются полидисперсными продуктами. Содержание а-целлюлозы в волокне 87—89% (от веса абсолютно сухого волокна). Плотность вискозного волокна почти не отличается от плотности исходной целлюлозы и равна 1,49—1,52 г/см . [c.512] Одной из сложных задач, которую необходимо решить при производстве высококачественного вискозного волокна, является получение равномерно окрашивающегося волокна. При получении кордиой нити это не имеет практического значения. Однако и в этом случае равномерная окрашиваемость характеризует однородность структуры. Для получения равномерно окрашивающегося волокна необходимо обеспечить постоянство свойств вискозы (особенно зрелости), одинаковые условия формования (путь нити и расположение крючков в ванне, циркуляция ванны, натяжение нити) и сушки (во избежание пересушивания поверхностных слоев волокна). Все это обеспечивает повышение однородности структуры и тем самым более равно.мерную диффузию красителя в различные слои волокна. Большое влияние на равномерность окрашивания оказывает постоянство номера волокна. [c.513] Повышение равномерности окрашивания волокна или получаемых из него изделий может быть достигнуто также путем запаривания влажного волокна при 120—140 °С в течение 30— 40 мин. В результате этой обработки не только повышается равномерность окрашивания, но и происходит уплотнение (кристаллизация) волокна, что приводит к уменьшению потери прочности в мокром состоянии и снижению растворимости з щелочи. [c.513] Как уже отмечалось выше, при получении вискозного волокна сравнительно широкое распространение имеет метод крашения в массе. Этот метод позволяет значительно упростить и удешевить получение окрашенного волокна. При одном и том же расходе красителя при крашении в массе получаются более глубокие и яркие тона, чем при крашении волокна обычными способами (после формования). Одновременно повышается и прочность окраски. [c.513] Из нерастворимых красителей, обеспечивающих прочную окраску волокна, используются в основном различные кубовые красители. Применяемые для получения суспензии пигменты или красители должны обладать высокой степенью дисперсности (размер частиц не более 1 мк) и однородностью по величине частиц. Для этого красители подвергают длительному размолу в присутствии поверхностноактивных веществ, снижающих твердость материала и повышающах стойкость образующихся суспензий. [c.514] Размол производят на коллоидной или вибрационной мельнице. В качестве диспергатора применяют сульфитный щелок, лейканол или диспергатор НФ (продукт конденсации формальдегида и р-нафталинсульфокислоты). По окончании размола суспензию красителя разбавляют водой в 2—3 раза и она отстаивается в течение 24—40 ч для отделения более грубых частиц, которые ухудшают фильтруемость раствора и засоряют отверстия фильер. Дополнительное отделение этих частиц целесообразно проводить сепарированием суспензии на центрифугах с большим числом оборотов. [c.514] После отделения крупных частиц водную суспензию, содержащую 80— 100 г л красителя, смешивают с вискозой в аппарате с мешалкой (число оборотов мешалки 100 в минуту) и перемешивают в течение 30—60 мин, отфильтровывают, выдерживают под вакуумом в течение 2—3 ч для удаления пузырьков воздуха и затем подают на прядильную машину. Количество пигмента или красителя, расходуемого для окрашивания волокна, составляет в зависимости от глубины окраски и характера применяемого красителя от 0,5 до 5% от веса нити. [c.514] Используя этот метод, на одном из комбинатов химического волокна в течение длительного времени выпускают значительное количество вискозной текстильной нити, окрашенной в массе. Одновременно вырабатывается бобинная текстильная нить, окрашенная в 12 различных цветов. Несмотря на известные усложнения в последующей отделке и проводке 12 отдельных потоков окрашенной нити, этот эффективный метод производства окрашенной вискозной нити получает все более широкое распространение. [c.514] Свойства вискозного волокна можно изменять в сравнительно широких пределах путем дополнительных обработок. [c.514] Разработанный в последнее время японскими исследователями метод улучшения некоторых свойств вискозного волокна путем прогрева набухшего волокна представляет научный и практический интерес. Ранее считали, что заметно повысить, например, прочность сформованного и высушенного волокна путем различных последующих обработок невозможно. Результаты, полученные Канамура и сотрудниками , показывают, что этот вывод не всегда правилен. [c.515] Если обработать высушенную вискозную нить некоторыми реагентами яри определенном значении pH среды, в которой происходит набухание волокна, и соответственно уменьшить интенсивность межмолекулярного взаимодействия, то при последующем прогреве этой нити в отсутствие реагентов, вызывавших его набухание, повышается степень кристалличности и заметно увеличивается прочность волокна. Так, например, в результате набухания вискозной нити в разбавленном растворе уксусной кислоты при pH = 2,9—3,5 и последующего прогрева ее при 70—75 °С в течение 1 ч прочность возрастает с 15,5 до 20—21 ркм. Одновременно повышается удлинение с 16 до 18% и степень кристалличности волокна (на 3—5%) . Дальнейшее повышение температуры прогрева не изменяет свойств волокна. [c.515] Еще более эффективные результаты были получены при предварительном набухании нити в очень разбавленном растворе аммиака при рН=7—11. Последующий прогрев проводился при 70—160°С в парафине, в котором волокно не набухает. После указанной обработки и прогрева степень кристалличности волокна повысилась на 10% (с 38 до 47—48%). Одновременно увеличились начальный модуль, прочность (с 15,5 до 25 ркм) и удлинение нити (с 16 до 18%) . [c.515] Оптимальная температура прогрева, при которой достигается наибольщий эффект, находится в пределах 70—85 °С. К со-лсалению, в указанных работах Канамура не приводятся данные об изменении эластических свойств и усталостной прочности волокна после этих обработок. Дальнейшее систематическое исследование возможности улучшения комплекса свойств вискозных волокон, как высокоориентированных (кордная нить), так и сравнительно мало ориентированных (штапельное волокно), путем набухания в растворах различных летучих реагентов и последующего прогрева в различных условиях представляет определенный интерес. Возможно, что этот метод найдет практическое применение в работе по дальнейшему улучшению комплекса свойств вискозных волокон. [c.515] При нанесении на ткань меламино-формальдегидной смолы сминаемость уменьшается в большей степени, чем при применении таких же количеств мочевино-формальдегидной смолы. Устойчивость к истиранию уменьшается меньше. Однако и в этом случае снижение устойчивости к истиранию достаточно велико. Этот недостаток ограничивает широкое применение данного метода уменьшения сминаемости. Условия обработки ткани прн применении меламино-формальдегидной смолы продолжительность процесса 4—5 мин, температура 135—145 °С, катализатор — ЫН4С1 (0,2% от веса смолы). [c.517] В результате указанных обработок сминаемость волокна (определяемая по углу в местах смятия) снижается минимум в 2 раза. Одновременно уменьшается на 30—40% водопоглоще ние волокна. При правильно проведенных обработках прочность волокна снижается не более чем на 10—12% . [c.517] Необходимо, однако, отметить, что в результате обработки вискозного волокна или получаемых из него изделий смолами устойчивость их к истиранию и многократным деформациям в большинстве случаев снижается и соответственно понижается носкость изделий. Этот факт необходимо учитывать при выборе типа и определении количества реагента для обработки волокна. [c.517] В результате этих обработок количество влаги, поглощаемой вискозным волокном, понижается в 2—2,5 раза и в известной степени повышается устойчивость к стирке. Однако в это.м случае более целесообразно получать для достижения требуемого эффекта привитые сополимеры целлюлозы с соответствующими винильными полимерами. [c.518] Повышение теплоизоляционных свойств достигается получением так называемого полого волокна, имеющего внутреннюю воздушную прослойку. Одновременно значительно понижается плотность волокна — до 0,8—1 г/сж . Такое волокно получается введением тонкосуспендированного воздуха в вискозу или добавлением (после удаления воздуха из прядильного раствора) в нее 2—3% сероуглерода. Механическая прочность такого волокна вследствие наличия воздушной прослойки значительно понижается. В качестве теплоизоляционного материала это волокно представляет в ряде случаев практический интерес. [c.518] Пользуясь разработанными в последнее время методами , можно получить гидрофобные вискозные волокна (прививкой полибутилакрилата или кремнийсодержащих винильных полимеров), негорючие (присоединением фосфорсодержащих соединений), с повышенной светостойкостью и пониженной сминаемостью (сополимеризацией с полиакрилонитрилом) и т. д. [c.519] Вернуться к основной статье