ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Риформинг на алюмоплатиновом катализаторе с получением высокооктанового бензина из "Каталитические процессы в нефтепереработке Издание 2" Сырье насосом I под давлением 47 ат подается на смешение с циркулирующим газом гндроочистки и избыточным водородсодер-жащим газом риформинга. Газо-сырьевая смесь после подогрева в теплообменнике 2 до 260 °С и в печи 3 до 425 °С поступает в реактор гидроочистки 4, где в присутствии алюмокобальтмолибде-пового катализатора сернистые соединения превращаются в сероводород. Паро-газовая смесь после реактора 4 проходит подогреватель 5, теплообменник 2 и холодильник 6 и при 35 °С поступает в сепаратор 7, где разделяется на жидкий гидрогенизат и циркулирующий газ. Последний направляется в абсорбер 8 на очистку 15%-ным раствором моноэтаноламина от сероводорода, затем циркуляционным компрессором 9 сжимается до 47—50 ат и возвращается в систему гидроочистки, а избыток сжимается до 60 ат компрессором 10 и выводится с установки (на гидроочистку или для других целей). [c.205] Гидрогенизат из сепаратора 7 поступает через теплообменник в отпарную колонну И на отпаривание сероводорода и воды до остаточного содержания сернистых соединений не более 0,01 вес.%. С верха колонны 11 сероводород, углеводородные и водяные пары через холодильник 34 направляются в сепаратор 35. Сконденсировавшиеся пары с низа сепаратора насосом 36 возвращаются в отпарную колонну 11, а верхний продукт (сероводород и углеводородные пары) поступает в колонну 20 для очистки от сероводорода. С верха этой колонны пары направляются во фракционирующий абсорбер 21. Гидрогенизат из колонны 11 направляется насосом 12 в блок риформинга, где смешивается с циркуляционным газом риформинга. Смесь нагревается в теплообменнике 13 до 420— 460 С и проходит три ступени риформинга на платиновом катализаторе в реакторах 14, 15 м 16 с промежуточным подогревом в вертикальной трубчатой печи 3. [c.205] Туда же подается и жидкая фаза из сепаратора 19 (насосом 22 непосредственно наверх или вниз через теплообменник 23). Абсорбентом служит стабильный катализат, который, пройдя теплообменники 24 и 23 и холодильник 25, насосом 26 подается на верх фракционирующего абсорбера 21. Там при 14 ат и температуре внизу колонны 167 °С и вверху 40 °С происходит деэтанизация нестабильного катализата, после чего насосом 27 через теплообменник 24 катализат подается на стабилизацию в колонну 28. Часть продукта для поддержания необходимой температуры внизу фракционирующего абсорбера циркулирует через печь 29 для поддержания заданной температуры в стабилизационной колонне бензин с низа ее насосом 33 также прокачивается через печь 29. [c.207] Продукт с верха фракционирующего абсорбера — сухой газ — покидает установку. Верхний продукт стабилизационной колонны 25 — стабильная головка — после охлаждения в холодильнике 30 до 36 °С поступает в емкость 31, откуда насосом 32 частично возвращается на орошение стабилизационной колонны избыток покидает установку. Нижний продукт стабилизационной колонны — стабильный бензин — после охлаждения частично подается во фракционирующий абсорбер, как указывалось выше, а избыток выводится с установки. [c.207] Аппаратура. На установке имеется один реактор для предварительной гндроочистки сырья и три реактора для каталитического риформинга. В реакторах этой установки реализуется аксиальное (вдоль оси аппарата) движение потока. Каждый реактор представляет собой цилиндрический стальной вертикальный сосуд с шаровыми днищами. Для защиты от коррозии и для теплоизоляции корпус с внутренней стороны покрыт армированной жароупорной торкретбетонной футеровкой внутреннее устройство реактора и присоединительные фасонные патрубки выполняются из легированных сталей. Температуру наружной стенки каждого реактора контролируют восемнадцатью поверхностными термопарами в зоне катализатора температуру контролируют тремя термопарами. Реактор гндроочистки, как и последний (по ходу сырья) реактор риформинга, имеет верхни штуцер для ввода сырья и нижний штуцер для выхода продуктов (рис. 94), а в других реакторах риформинга штуцеры для ввода сырья и вывода продукта находятся вверху аппарата (рис. 95). Катализатор загружают в аппараты через верхний штуцер и выгружают через нижний. Каждый аппарат оборудован также штуцером для выхода паров при эжектиро-вании системы во время регенерации катализатора. [c.207] Установки мощностью 600 тыс. т и 1000 тыс. г в год. В связи с увеличивающейся мощностью нефтеперерабатывающих заводов и в целях снижения удельных капитальных и эксплуатационных затрат в СССР начали строить и вводить в эксплуатацию более мощные, укрупненные и комбинированные нефтеперерабатывающие установки. Это направление отразилось, в частности, и на строительстве установок каталитического риформинга мощностью 600 тыс. т и 1000 тыс. г в год. Введение в эксплуатацию таких установок позволило улучшить технико-экономические показатели ряда нефтеперерабатывающих заводов и комбинатов. В результате увеличения мощности установки только в два раза, укрупнения основного оборудования и применения нового принципаего компоновки удельные капиталовложения уменьшаются на 30,9%, а эксплуатационные затраты —на 28,3%. Производительность труда увеличивается в два раза. [c.209] Общая технологическая схема этой укрупненной установки в основном не отличается от схемы, описанной выше, но оборудование здесь более совершенное практически потребовалось создание новых типов аппаратуры и насосно-компрессорного оборудования. Разработаны также новые типы реакторов с радиальным движением паро-газовой смеси, в отличие от первых установок, где применялись реакторы с аксиальным движением смеси. По мере укрупнения установок теплообменная аппаратура разрабатывалась в горизонтальном и вертикальном исполнении, с плавающими головками и и-образными трубками. На рис. 98 показан теплообменник поверхностью 900 м . [c.209] Для процессов стабилизации и газофракционирования были приняты колонны с колпачковыми тарелками, экономические показатели которых гораздо выше, чем для колонн с тарелками желобчатого типа. Такие тарелки сравнимы с новыми типами тарелок провального типа. В экстракционных колоннах вместо тарелок желобчатого типа с 5-образными элементами на новой установке применяются перфорированные тарелки. [c.209] Схема устройства реакторов в принципе (кроме размеров) не отличается от реакторов ранее описанной установки (см. рис. 94 и 95). Они рассчитаны на давление 54 аг и температуру 420—450 С. [c.209] Избыточный водородсодержащий газ. .. [c.212] Корпус аппаратов защищен изнутри жаростойким торкретбетон-ным покрытием толщиной 150 мм, обеспечивающим температуру наружной стенки аппарата не выше 150 °С. Конструкция аппарата определяет радиальное направление движения потока паро-газовой смеси. Так как катализатор в процессе работы может оседать , верхние части внутреннего стакана и центральной тру,бы не перфорированы, чтобы исключить возможность прохождения паро-газовой смеси кратчайшим путем, по незаполненному катализатором пространству. Под катализатором и над ним насыпаны фарфоровые шарики для защиты катализатора от выдувания и уноса. Для контроля за температурой в зоне катализатора в реакторе установлены шесть термопар. Температура наружной стенки корпусов реакторов контролируется поверхностными термопарами. [c.213] Материальный баланс установок каталитического риформинга. В табл. 30 приведены данные о выходе продуктов на установках риформинга мощностью 300, 600 и 1000 тыс. т год. Эти данные относятся к использованию рассматриваемых установок для получения высокооктановых компонентов автомобильного бензина. Установки мощностью 300 и 600 тыс. т1год работали в обычном режиме, а установка мощностью 1000 тыс. т1год — в жестком режиме. [c.213] Выход риформинг-бензинов с октановым числом 95—100 (по исследовательскому методу) составлял 78,7—85,7 вес.% от сырья в зависимости от фракционного состава сырья выход водорода 1,5—1,8 вес.%. При добавлении 0,5 мл жидкости Р-9 на 1 л бензина выход бензина (в зависимости от фракционного состава сырья) возрастает на 2—4% (табл. 31). [c.214] Как видно из приведенных данных, перевод установки на более жесткий режим позволил увеличить содержание ароматических углеводородов в бензинах с 50,5 до 64% и повысить октановое число с 88 до 95 (по исследовательскому методу) или с 80 до 85 (по моторному методу). Однако выход дебутанизированного бензина снизился на 4% и примерно на такое же количество увеличился выход газа. [c.214] Концейтрация водорода в циркулирующем газе, объемн.%. [c.215] Как видно из приведенных данных, окислительная регенерация позволила резко повысить активность и селективность регенерированного катализатора и сделать его практически равноценным свежему. Остаточное содержание хлора в катализаторе из разных )еакторов (после регенерации) на промышленной установке такое 53] 31% (из первого), 71% (из второго), 90% (из третьего). [c.215] Разработанный Всесоюзным научно-исследовательским институтом нефтехимических процессов вариант каталитического риформинга, обеспечивающий получение бензина с октановым числом 95 (по исследовательскому методу), был внедрен в промышленность после реконструкции типовой установки риформинга иа Московском нефтеперерабатывающем заводе [53, 54]. [c.217] На рис. 99 приведена принципиальная технологическая схема модернизированной установки Л-35-11. При модернизации были внесены следующие изменения переобвязан змеевик печи и увеличена поверхность ее радиантных секций на 15 /о установлен дополнительный реактор на третьей ступени риформинга, с тем чтобы распределить катализатор по ступеням реакции в соотношении 1 2 4 установлены адсорберы с цеолитом в циркуляционной системе риформинга и печь для подогрева инертного газа, используемого для регенерации адсорбента установлен насос для дозирования и подачи хлорорганического вещества увеличена поверхность холодильника на блоке риформинга и холодильника-конденсатора отпарной колонны установлены более производительные насосы для подачи орошения в отпарную колонну и сепаратор большей емкости. [c.217] Следует отметить, что при достигнутой производительности 969—1000 т/сутки и высокой кратности циркуляции водородсодержащего газа на блоке риформинга гидравлическое сопротивление циркуляционной системы не превышало 14 ат. [c.218] Вернуться к основной статье