ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Технология отжига подката из "Производство стальных калиброванных прутков" В зависимости от температуры нагрева и скорости охлаждения применяют высокотемпературный, низкотемпературный и изотермический режим отжига. [c.43] При высокотемпературном отжиге прутки нагревают до температуры выше или несколько ниже верхней критической точки Лсз и после выдержки металла при этой температуре подвергают медленному охлаждению. [c.43] В результате высокотемпературного отжига горячекатаных прутков структура получается более мелкой и равномерной, снижается твердость и снимаются внутренние напряжения. [c.43] При низкотемпературном отжиге прутки нагревают до температуры несколько ниЖе критической точки Лс[ с последующим медленным или быстрым охлаждением в зависимости от марки стали. Низкотемпературный отжиг применяют для умягчения подката. Этот вид отжига наиболее распространен в калибровочных цехах. [c.43] При изотермическом отжиге прутки нагревают до температуры, находящейся в интервале Ас —Лсз, с последующим и быстрым или медленным охлаждением до температуры немного ниже критической точки Ас , и выдержкой при этой температуре до полного распада аустенита. [c.43] Изотермический отжиг позволяет достичь максимального умягчения стали ряда марок и получить структуру зернистого перлита в шарикоподшипниковой и инструментальной сталях. [c.43] Подготовка металла к открытому отжигу заключается в укладке прутков в пакеты с промежуточными прокладками. На заводе Серп и молот горячекатаный подкат из легированной стали ряда марок отжигают в пакетах с прокладками диаметром не менее 25 лш, укладываемыми через каждые 2—3 ряда прутков, и с вертикальными каналами шириной 65 мм посередине каждого пакета. Расстояние между пакетами должно быть не менее 200 мм. [c.43] Отжиг прутков стали повышенной прочности и пониженной пластичности исключает образование внутренних надрывов прутков в процессе их волочения и создает благоприятные условия для снижения расхода энергии на волочение и увеличения срока службы инструмента. [c.44] При разработке оптимальной технологии производства калиброванной стали необходимо учитывать, какой металл должен подвергаться отжигу по переделам. [c.44] На результаты отжига и производительность отжигательных печей оказывают влияние скорость нагрева, температура нагрева, продолжительность выдержки при температуре отжига и скорость охлаждения. [c.44] Скорость нагрева прутков определяется конструкцией и тепловой мощностью печи в большинстве калибровочных цехов скорость нагрева садки находится в пределах 100—120 град/ч. Допускаются и более высокие скорости повышения температуры [3]. [c.44] Продолжительность выдержки металла при температуре отжига и скорость охлаждения определяются химическим составом стали и зависят от конструкции иечи, массы садки, размера отжигаемых прутков и способа их укладки. Продолжительность выдержки должна обеспечивать равномерный прогрев всех прутков. Ее устанавливают с учетом требований, предъявляемых к пруткам. [c.44] Анализ данных о производительности отжигательных печей позволяет сделать вывод, что в ряде калибровочных цехов излишне выдерживают металл в печи и не полностью используют такой резерв увеличения производительности печей, как увеличение массы садки. Необходимо учитывать, что излишняя выдержка металла при температуре отжига приводит к росту зерна и ухудшению пластических свойств стали. При прочих равных условиях с повышением температуры отжига в пределах допустимого интервала продолжительность выдерл ки можно уменьшить. [c.45] Прутки стали ряда марок после отжига замачивают в воде, для чего вблизи термических печей устанавливают баки с водой. Эту операцию выполняют для того, чтобы ускорить охлаждение прутков кроме того, она способствует отделению от металла окалины и облегчает условия травления, а в ряде случаев обеспечивает заданные свойства стали. При замочке прутков необходимо избегать подкалки металла, поэтому заточку подката осуществляют при температуре не выше 600—650° С. [c.45] О качестве термической обработки судят по результатам проверки механических свойств, твердости, структуры стали, величины обезуглероженного слоя, а в отдельных случаях по результатам проверки и других физических свойств стали. На большинстве заводов после отжига подката диаметр отпечатка при определении твердости прутков составляет не менее 4,0 мм, а для прутков отдельных сталей — не менее 4,2—4,3 мм. [c.45] В ряде случаев при проведении черного отжига должна быть обеспечена заданная микроструктура стали. Это относится к пруткам, которые после протяжки подвергают отжигу при низких температурах для снятия наклепа, например к калиброванным пруткам из инструментальных сталей. [c.45] Вернуться к основной статье