ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Процесс каландрования ткани с резиновой смесью из "Производство и применение резинотехнических изделий" Процесс обкладки заключается в получении резинового листа и последующего его вдавливания в ткань. Такой способ обычно используют при работе с тканями с квадратным переплетением. Если для обкладки применяется трехвалковый каландр, то его центральный валок вращается с более высокой скоростью, чем два других. Резиновая смесь подается между верхним и центральным валками, а ткань между нижним и центральным. Ткань двигается с меньшей скоростью, чем лист резиновой смеси, поэтому резина вдавливается в междуузлие ткани. [c.49] В процессе промазки происходит получение пленки резиновой смеси, которую накладывают на ткань с одновременным прессованием. [c.50] Трехвалковый каландр можно использовать как промазочный, за исключением того, что нижний валок вращается с той же скоростью, что и центральный. В то время как обкладка может быть выполнена только на тканом материале, промазывание может выполняться и на кордном. [c.50] При напрессовывании на ткань резиновая смесь должна обладать пластичностью, достаточной для впрессования в междуузлие ткани, а также клейкостью для соединения с ней. [c.51] На пластичность и клейкость смеси влияет ее температура. Нагрев или охлаждение материала обычно проводят с помощью термостатируемых валков. [c.51] Идеальный вариант получения прорезиненной ткани — получение равнотол-щинного листа (пленки) и равномерное вдавливание его в ткань (рис. 4.2, а). В действительности достичь этого крайне трудно. [c.51] Рассмотрим сначала форму резинового листа. Если взять два параллельных валка каландра и ввести резиновую смесь в зазор между ними, это приведет к деформации валков и их прогибу (зазор в середине валков увеличивается больше, чем на концах). На рис. 4.2, Ь показан результат деформации в утрированном виде. Для решения подобной проблемы валкам придают немного выпуклую форму. Давление резиновой смеси стремится деформировать их, зазор становится параллельным, а лист резиновой смеси будет действительно равнотолщинным (рис. 4,2, с). Конечно, если форма валков будет избыточно или недостаточно выпуклой, остается опасность получения пленки более толстой или тонкой в центре. [c.51] Рассмотрим зазор, в котором соединяются резина и ткань. Если этот зазор не параллелен, давление на материал будет различным по ширине листа, и в точке снятия давления резиновые листы будут неплотно прижаты к ткани и, наоборот, в точке наивысшего давления будет происходить раздавливание ткани. На эту ситуацию существенно влияет форма резинового листа. Зазор может быть абсолютно параллельным, но если профиль листа неидеален, это приведет к изменениям давления в зазоре. [c.51] Обратим внимание на форму четырехвалкового каландра. [c.51] Для того чтобы выполнить требование параллельности зазора, необходимо все валки сделать выпуклыми (рис. А.2,сГ). Следовательно, валки В и С были бы деформированы, а зазор в центре, где встречаются резина и ткань, не был бы параллельным. [c.51] Если мы сделаем валки Вт С вогнутыми, давление, прилагаемое валками АтлО, приведет к деформированию В ш С для получения параллельного зазора в центре. Должна быть соблюдена форма, показанная на рис. 4.2, е. [c.52] Форма валков показана на рис. 4.2,/. Это означает, что валок С, будучи деформированным, даст параллельный зазор между В и С, в котором встречаются ткань и резиновый лист. [c.53] В резиновой промышленности используются смеси различной вязкости, и в зависимости от вязкости сила, действующая на валок, бывает различной. Соответственно меняются и отклонение валка и его деформация. Более того, все это приводит к изменению толщины резинового слоя по длине получаемой ткани. [c.53] Поэтому для получения резины одинаковой толщины необходимо устройство регулирования по контуру зазора между валками каландра, регулирование формы или прогиба валков. Для регулирования зазора между валками каландра прилагается значительное усилие гидравлической системы. Прилагаемое усилие сгибает валки в направлении, противоположном тому, в котором действует распорное усилие (контризгиб валков). [c.53] Наряду с эффективным каландрованием пространственный перекос валков обеспечивает равнотолщинность по всей ширине материала, высокое его качество и минимум отходов. [c.53] Количество резиновой смеси, нанесенной на ткань, определяется величиной зазора между валками — его контролируют измерительной системой или с помощью электронного толщиномера. [c.53] Постоянная температура валков обеспечивает получение материала с небольшими отклонениями по толщине. [c.53] Классический способ нагревания валков — нагрев с помощью пара. Он может выполняться пропусканием пара через осевой канал в центре валка. Для компенсации низких температур на концах валков, возникающих из-за теплового потока через подшипники, различные элементы конструкции могут нагреваться отдельными системами. [c.53] Существенный недостаток валков такого типа — медленная реакция на изменение температуры при автоматическом ее регулировании, которое необходимо в производстве тонких пленок и при каландровании тканей с высокой скоростью, когда значительное количество энергии трения превращается в тепло. Поэтому каландры, предназначенные для высокоскоростной переработки, оборудуют специальными валками, у которых каналы расположены у поверхности и через них непрерывно циркулирует теплоноситель. Валки с осевым каналом называют полыми , а валки с каналами у поверхности — валками с периферийным сверлением. [c.54] Сухой (около 1% влаги) материал, получаемый с каландров, нежелательно прокладывать хлопчатобумажной тканью, так как содержание влаги в ней может доходить до 8%. Это меняет физические свойства материала, и, кроме того, снижает прочность корда. [c.54] Вернуться к основной статье