ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Технология нанесения покрытий из "Производство и применение резинотехнических изделий" И разрывов. Для каландрования плотность пропиточного состава должна быть не ниже 110 г/м . Таким образом, выбор процесса нанесения покрытия в основном определяется плотностью ткани и пропиточного состава. [c.73] При нанесении покрытия погружением слой покрытия и привес невысоки, проникновение происходит в основном в междуузлие ткани и в пряжу, и этот слой образует основу для материалов покрытия, обычно добавляемых каландрованием. Операция выполняется путем погружения ткани в раствор каучука в У-образном лотке из нержавеющей стали с последующим ее пропусканием для удаления избытка раствора через валки или ракли. Растворы в таких случаях сильно разбавлены, и процесс ведет к покрытию ткани с обеих сторон. Ткань, пропитанная таким образом, сушится, охлаждается и наматывается на товарный валик с использованием пластмассовой подложки. В течение всего процесса регулируется натяжение волокна, таким образом одновременно можно выполнять вытягивание. [c.73] Нанесение покрытия погружением с успехом применяется, когда необходимо покрыть несколько слоев ткани. Погружение препятствует всасыванию воздуха через кромки пряжи в ткани за счет насыщения их раствором каучука и тем самым препятствует попаданию воздуха в структуру. Кроме того, так как при погружении не возникает напряжений в ткани, не происходит повреждения или деформации пряжи нити пряжи прочнее стабилизируются в своем исходном прямом положении с минимальным продольным короблением в ходе последующего намазывания или покрытия каландрованием. Деформация изделий из таких тканей с покрытием минимальна. [c.73] Фрикционное покрытие с помощью каландра. Ткани, на которые покрытие наносится с обеих сторон, обычно сначала промазывают. При этом используются низкие неравные скорости ткань поступает в зазор медленнее резиновой смеси, что приводит к возникновению силы, стремящейся заполнить междуузлие ткани смесью и создать механическую связь. Такая операция выполняется на трехвалковом каландре с медленно вращающимися верхним и нижним валками. Фрикция находится в диапазоне от 1 1,5 до 1 2,0. Температура валков поддерживается достаточно высокой для получения определенных характеристик смеси, при этом часть клея прилипает к среднему валку и возвращается в зазор. На четырехвалковом каландре в ходе одной операции нельзя выполнить промазывание с обеих сторон ткани, так как в процессе переработки не достигается необходимое различие скоростей между тканью и смесью. [c.74] Два последовательно установленных трехвалковых каландра позволяют осуществлять промазывание с обеих сторон, а также покрытие с двух сторон или промазывание одной стороны с последующим ее покрытием. Однако четырехвалковый каландр остается наиболее универсальной машиной для получения ткани с покрытием одностороннее или двухстороннее покрытие может быть выполнено за одну операцию для получения слоистой структуры ткань с покрытием может быть сложена вдвое. [c.74] Резиновая обкладка с помощью каландра. Нанесение на ткань слоя резиновой смеси значительной толщины на каландре называют обкладкой. Лист резиновой смеси формируется в одном или двух зазорах между валками каландра и накладывается на ткань, промазанную или с клеем (для одностороннего покрытия). Валки каландра движутся с равными или почти равными скоростями, при этом их температура несколько ниже используемой в процессе промазки. [c.74] Эффективность каландров. Для получения покрытых тканей скорость каландрования можно варьировать от 10 до 70 м/мин, при этом она сильно зависит от стабильности температуры валков и места подачи горячей пластифицированной резиновой смеси. Если смесь не меняется или меняется слабо, то максимальная производительность вальцев составляет около 300 л/ч, с дробильными вальцами того же размера — около 500 л/ч. Когда изменения смеси происходят довольно часто, средняя часовая производительность (из расчета за смену) падает примерно до 190 л для одних вальцев и примерно 400 л для линии, сочетающей вальцы и дробилку. Кроме скорости каландра, производительность машин определяется количеством времени фактически затраченного на прохождение материала через зазор (в противоположность времени, затраченному на смену валков, продуктов и смесей, а также между последовательными проходами). Смена вида изделий без смены смеси обычно требует немного больше времени, чем смена валков или время между проходами ткани (около 2 мин). [c.74] Распространенные проблемы каландрования. Для каждой резиновой смеси существует температурный диапазон, в котором могут быть получены листы (пленки) и покрытия хорошего качества. Обычно для определенной установки зазора слишком низкая температура ведет к получению грубой поверхности, а слишком высокая — к образованию пузырей или прилипанию к валкам. Кроме того, часто чем тоньше пленка, тем выше необходимая температура. С ростом температуры материал становится мягче и пластичнее, и, если при этом материал становится слишком мягким, пузыри захваченного воздуха при прохождении через зазор не лопаются. Если материал слишком холодный, складки, возникающие при подаче резиновой смеси в зазор, ведут к образованию на У-образных растрескиваний ( елочек ). Большинство синтетических каучуков проявляет меньшую самоадгезию, чем НК, поэтому для устранения подобных дефектов требуется более высокая температура. Скорость каландрования также влияет как на размер, так и на частоту появления таких дефектов. Более низкая скорость означает более длительное нахождение под давлением, что приводит, во-первых, к уменьшению упругого восстановления и, следовательно, толщины получаемого листа, а во-вторых, — к улучшению адгезии сложенных поверхностей, и тем самым к уменьшению тенденции к образованию растрескиваний. Таким образом, синтетические каучуки должны обрабатываться при более низкой температуре, чем натуральный кроме того, существует необходимость в регулируемом приводе. [c.75] У-образные растрескивания и следы от запаса резиновой смеси — это проявления различия скоростей деформации на границе валок-расплав из-за колебаний вязкости расплава, которая вызвана частичным охлаждением расплава или его плохой гомогенизацией. [c.75] Отложения запаса на поверхности листа (пленки) могут вызвать повреждение поверхности появление темных пятен и матирование поверхности. Кроме того, если температура валков низка, при выходе листа (пленки) из зазора может наблюдаться эффект акульей кожи (шероховатость поверхности). [c.75] Промазочная машина (шпрединг-машина) весьма проста по конструкции она состоит из подающего валка, выравнивающего валка (для обеспечения удаления складок ткани), ракли (опирающейся на прорезиненный валок или чаще на вращающийся обрезиненный ролик), затем идет продольный горизонтальный парораспределитель для сушки и, наконец, приемный валок. Точное регулирование толщины покрытия осуществляется с помощью ракли и валка. Твердость резины по Шору, покрывающей валок, может лежать в диапазоне 60-90 А в зависимости от типа ткани и качества требуемого покрытия. Поскольку ткань обладает постоянной толщиной, вместо резинового валка можно применять хромированный стальной, если требуется особая точность. Очевидно, что положение валка должно быть точно отрегулировано относительно поверхности ракли, и не допустимо радиальное биение (рис. 5.1). [c.76] Промазочные ракли. Широко применяются три типа ракли плоская (или с квадратным сечением), У-образная и полукруглая. Последний тип используется для толстослойных покрытий, в частности, для легко повреждаемых тканей с небольшим проникновением в переплетение. У-образные ракли применяются в процессе пол П1ения тонких покрытий с хорошим проникновением. Плоские ракли обычно имеют заходную фаску или плоское основание на стороне подачи проникновение в ткань зависит от ширины плоской части, а толщина покрытия — от угла и ширины фаски (скошенного края), так как там формируется зона сжатия. Такая ракля обычно дает хорошее проникновение в сочетании со значительной толщиной покрытия. Угол между раклей и валком, а также зазор между ними определяют толщину покрытия и степень проникновения клея в ткань. Чем больше угол наклона ножа относительно движущейся ткани, тем больше степень проникновения. В современных машинах вместо одной ракли используют две-три ракли различного типа. Система крепления позволяет установить каждую раклю под произвольным углом и производить быструю замену лезвий. Кроме того, вместо крепления держателей ракли на резьбовых шпильках и регулирования зазора между ножом и валиком вручную, в современном оборудовании используются два пневмоцилиндра, по одному на каждом конце держателя. Зазор может регулироваться с помощью электро-пневматических регуляторов и движения клина, помещенного между держателем и рамой машины. Таким образом, в процессе покрытия держатель прочно прижат, что исключает вибрации ракли, которые возникали в старой системе. Предусмотрен быстрый пневматический подъем, чтобы ракля могла пропускать комки, места сращивания или разорванные кромки. Выравнивание ракли относительно горизонтальной оси валка очень важно иначе покрытия получаются клиновидными. [c.77] Затем покрытая ткань проходит по столу, обофеваемому паром, температура которого повышается от точки входа к выходу. Основной привод машины соединен с резиновым валком в ее передней части, который соединен муфтой с валком в конце нагреваемого паром стола. Привод вытяжного валка в нижней части машины осуществляется от резинового валка через ременную передачу. Наматывание покрытой ткани регулируется стяжками, установленными так, чтобы поддерживать ткань в натянутом состоянии при прохождении под раклей. [c.77] Иногда для увеличения производительности используются две намазывающие головки (одна за другой или одна против другой), после каждой из которых установлена нагревательная камера головки работают поочередно. Кроме того, в шпре-динг-машине применяется ряд поддерживающих роликов, направляющих валков, валков, устраняющих складки и расправляющих ткань на загрузочной стороне и на стороне сматывания ткани. Также имеются устройства измерения зазоров с обеих сторон машины между валком и раклей для определения толщины покрытия и однородности между двумя кромками прорезиненной ткани. Иногда устанавливаются толщиномеры. [c.78] Технология промазывания при двухстороннем прорезинивании схожа с описанной выше, за исключением того, что после достижения желаемого веса покрытия на ткань накладывается тонкое клеевое покрытие. Затем ткань переносится на ма-шину-дублер, основными частями которой являются два вращающихся навстречу валка один — покрытый резиной, а другой — стальной. Валки покрытой резиной ткани расположены по одному на каждой стороне машины, два конца подводятся и подаются между резиновым и стальным валками. При этом покрытый резиной валок закреплен, чтобы сделать возможным регулирование давления с помощью рычагов и грузов или с помощью двух пневматических цилиндров, по одному с каждой стороны. Сложенная вдвое ткань в конечном итоге сматывается на приемный вал. Часто предусматриваются устройства для предварительного нагрева прорезиненных тканей перед складыванием вдвое, обеспечивая тем самым покрытие клейким раствором. [c.78] Иногда используется ротационный смеситель, в котором происходит сдвиг между стационарными отражателями и вращающимися месильными лопастями. При этом поток растворителя носит турбулентный характер и имеет структуру, способствующую быстрому растворению резиновой смеси. Такая конструкция смесителя дает клей, свободный от комков, за относительно короткое время смешения. [c.79] Иногда подготовленный клей переносят на мокрые вальцы, имеющие валки с равными скоростями. Клей обрабатывают до тех пор, пока вся масса не приобретает однородную консистенцию. Такому процессу способствуют сближение валков и опускание регулируемого лезвия, установленного на передний валок, что позволяет создавать на переднем валке запас резиновой смеси. Процедура повторяется до тех пор, пока в клее не исчезнут твердые комки, после этого однородный клей готов к намазыванию. Кроме того, клей иногда пропускают через сито с помощью гидравлического цилиндра, что исключает не только твердые комки, но и частицы примесей. [c.79] Безопасность и регенерация растворителя. С точки зрения безопасности и контроля за загрязнениями необходимо регенерировать взрывоопасные и обладающие некоторой токсичностью пары растворителя. Предел взрываемости смеси бензинового растворителя с воздухом составляет 30-300 г растворителя на 1 м воздуха. Производитель должен гарантировать поддержание концентрации растворителя ниже предела его взрываемости. Все двигатели, переключатели, светильники и т. д. должны быть взрывозащищенными, все приводы, направляющие валки, ножи и т. д. должны быть заземлены. Кроме того, часто применяются нейтрализаторы статического электричества, основанные на ионизации, которые исключают возникновение искр, вызываемых трением прорезиненной ткани. Строгие меры пожарной безопасности должны соблюдаться во всех производственных помещениях. Растворители должны храниться в специальных подземных резервуарах в зоне, соответствующим образом отделенной от цеха намазывания. Кроме того, должны быть предусмотрены соответствующие средства пожаротушения. [c.79] Регенерация растворителя важна из соображений безопасности, экономии и экологии. Допустимо использование двух процессов конденсации и абсорбции. При использовании конденсации воздух с растворителем прокачивается к охлажденным конденсаторам для сжижения смеси. Скорость регенерации в этом методе ниже, чем при использовании абсорбции. Кроме того, конденсация относительно рискованна из-за возможности взрыва. [c.79] Когда уголь наполняется растворителем до такой степени, что он больше не экстрагирует его полностью, воздух с растворителем подают на другую емкость, а растворитель из первого резервуара извлекают, пропуская через пар. Пар испаряет растворитель, абсорбированный в угле, и переносит его в конденсатор для последующей декантации или перегонки. Активированный уголь обладает свойством поглощать крайне низкие концентрации растворителя. Для легковоспламеняющихся растворителей их концентрация в воздухе должна быть ниже предела взрываемости. [c.80] Вернуться к основной статье