ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Схема производства соды по аммиачному способу из "Общая химическая технология Том 1" В карбонизационной колонне 3 осуществляется основная реакция превращения исходного сырья — поваренной соли и двуокиси углерода в двууглекислый натрий. Из верхней части карбонизационной колонны 3 газ, содержащий непоглощенную двуокись углерода и увлеченный аммиак, уходит в абсорбер 2. [c.528] Промытый на фильтре 5 двууглекислый натрий подается во вращающуюся содовую печь 7 для прокаливания (кальцинации). Кальцинированная сода из содовой печи 7 поступает на упаковку. Образующийся в содовых печах 7 в результате разложения двууглекислого натрия газ, содержащий около 90% СО2, пройдя холодильник 4, засасывается компрессором 8, где см имается до давления около 2 ат , и в смеси с охлажденным и промытым газом известково-обжигательных печей подается в карбонизационную колонну 3. [c.529] Требуемая для аммиачно-содового процесса двуокись углерода получается в известково-обжигательной печи 10 обжигом известняка или мела при 1100—1200°. Полученный газ, содержащий 35—40% СО2, после охлаждения и очистки от пыли и других примесей в промыва-теле 9 засасывается компрессором 8 и подается в карбонизационную колонну 3. [c.529] Известковое молоко получают из окиси кальция, поступающей из известково-обжигательной печи в аппарат для гашения извести 11, представляющий собой стальной барабан, в который одновременно с известью подается теплая вода. Известковое молоко отфильтровывается от частиц недопала (СаСОз и др.) и направляется в колонну дестилляции 6 для регенерации аммиака из хлористого аммония. [c.529] Все станции содового производства, как это видно из описания общей схемы, связаны между собой по ходу жидкостей и газов и, вместе взятые, представляют собой замкнутую цепь, каждое звено которой зависит от остальных и само влияет на остальные. [c.529] Содовые заводы строят обычно вблизи месторождений поваренной соли. Выбор точек строительства содовых заводов определяется также наличием сырья для получения двуокиси углерода и извести (известняк, мел), топливными и водными ресурсами и др. [c.530] Содержащиеся в соляном растворе, хотя и в небольшом количестве, примеси солей кальция и магния (6—7 г/л) при введении в раствор аммиака и двуокиси углерода выпадают в осадок в виде углекислого кальция и гидрата окиси магния. Во избежание засорения аппаратуры, загрязнения готового продукта (соды) и т. д. эти осадки должны быть возможно полнее удалены из раствора. [c.530] На некоторых заводах еще производят очистку соляного раствора от этих примесей в процессах абсорбции и карбонизации. В этих случаях выбирают такой режим процесса абсорбции (температура, концентрация и др.), при котором кальций и магний наиболее полно выделяются в виде крупнокристаллических, легко оседающих солей. В настоящее время такой процесс очистки раствора поваренной соли устарел. [c.530] После отделения образовавшихся осадков соляной раствор, почти полностью очищенный от кальциевых и магниевых солей, направляется на абсорбцию аммиака. [c.530] Предварительная очистка соляного раствора от ионов кальция и магния вне аппаратуры самого содового производства в значительной степени повышает культуру аммиачно-содового процесса, так как устраняет необходимость частой чистки стенок труб и производственных аппаратов, приводящей к снижению выработки соды и нарушению технологического режима. [c.530] при предварительной очистке раствора достаточно чистить аппаратуру абсорбции один-два раза в год при работе на неочищенном соляном растворе необходимы остановки на чистку аппаратуры каждые два-три месяца. Предварительная очистка соляного раствора улучшает также работу других станций производства (карбонизация, фильтрация) и уменьшает количество примесей в готовой соде. [c.530] Абсорбция. Основное назначение станции абсорбции заключается в приготовлении аммиачно-соляного раствора такой концентрации, которая необходима для процесса карбонизации. В аппаратах этой станции главным процессом является поглощение аммиака и частично двуокиси углерода раствором хлористого натрия. [c.530] Поглощение аммиака и двуокиси углерода соляным раствором осуществляется противотоком в трех аппаратах в промывателе воздуха фильтров, в промывателе газа карбонизационных колонн и в абсорбере. Поглощение аммиака соляным раствором производится в несколько ступеней с промежуточным охлаждением жидкости (в старых схемах промежуточному охлаждению подвергался газ), так как при поглощении 1 кг МИз выделяется около 500 ккал тепла, а при повышении температуры поглощение аммиака раствором Na l ухудшается. [c.530] Для абсорбции применяются аппараты барботажного типа, представляющие собой вертикальные колонны, состоящие из нескольких чугунных бочек с фланцами бочки соединяются на резиновых прокладках и стягиваются болтами. [c.530] Таким образом между газом и жидкостью осуществляется противоток. [c.531] Применение многоколпачковых пассетов с внутренними переливными трубами позволило в три раза увеличить поверхность соприкосновения газа с жидкостью, уменьшить глубину барботажа и, таким образом, понизить гидравлическое сопротивление и упростить уплотнение переливных трубок. Такого рода интенсифицированное тройство барботажной бочки применимо только при работе на пред-зрительно очищенном от ионов кальция и магния соляном растворе. [c.531] Число барботажных бочек в том или ином аппарате абсорбции различно и меняется от 3 до 23 штук. [c.531] Промыватель газа колонн (рис. 240) служит для улавли-ваиия аммиака и двуокиси углерода из газов, отходящих со станции карбонизации. Устройство его аналогично устройству промывателя воздуха фильтров. Он состоит из восьми бочек (/—VIII), из которых средние шесть снабжены многоколпачковыми пассетами / верхняя бочка служит брызгоуловителем, нижняя — в отличие от средних, снабжена большим колпаком 2 с газоподводящей трубой. Диаметр бочек 2,8 м, общая высота около 8 м. Газ со станции карбонизации поступает в аппарат снизу, проходит через все бочки и удаляется через верхний штуцер в атмосферу. Жидкость поступает противотоком в верхней части аппарата и уходит из нижней его части в первый абсорбер. [c.532] Важнейшим условием правильной работы абсорбера является постоянство температуры процесса, которая не должна превышать 70 . [c.533] Вернуться к основной статье