ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Гранулирование в шнеках-грануляторах из "Гранулирование минеральных удобрений" Шнеки-грануляторы широко применяются для гранулирования минеральных удобрений — нитрофоски, нитроаммофоски, аммофоса, сложно-смешанных, полифосфатов аммония, карбамида, суперфосфата и др. В зависимости от состава и марки удобрения условия смешения и гранулирования изменяются в значительных пределах (табл. 15). Эти процессы могут осуществляться в присутствии азот-, фосфор- и калийсодержащих солей, их растворов и плавов, газообразного аммиака при различных кратности ретура (0,2—15), температуре (70—110°С) и влажности (2—10%). При этом пластичность гранулируемой смеси регулируется путем подачи пара, воды, раствора, пульпы или плава. Оптимальная кривая гранулирования этих аппаратов при определенных условиях близка к кривой грануляторов барабанного типа. Грануляторы надежны в эксплуатации, просты в изготовлении и управлении. [c.126] Гранулирование в шнеке-гран уляторе протекает путем наслоения или агломерирования. Первый метод — наслоение предпочитают в тех случаях, когда нет ограничений по ретуру и объему сушильного агрегата. В этом случае гранулы получаются круглые, гладкие и одинаковые по размеру. Сущность первого метода заключается в том, что мелкие гранулы и добавляемые кристаллы смеси солей покрываются пульпой до тех пор, пока они не достигнут желаемого размера и не примут слоистую форму. Применяя такой метод постепенного наращивания, получают более плотные, гладкие и однородные круглые гранулы. Этот метод требует большой кратности ретура относительно жидкой фазы (пульпы), так как гранулы высокого качества получаются только при неоднократной рециркуляции частиц через гранулятор, причем в каждом цикле на них наносится тонкая пленка. [c.126] Второй метод — агломерирование (в данном случае — смина-ние) применяют в производстве некоторых марок удобрений, когда имеется ограничение по ретуру, объему сушильного аппарата, дисперсности исходных компонентов. При правильном выборе разбавления пульпы и кратности ретура по этому методу возможно получение круглых гранул с гладкой поверхностью, хотя и не такого качества, как при использовании метода наслоения. Однако следует иметь в виду, что наслоение и агломерация представляют только крайние варианты, а на практике обычно идут на сочетание обоих методов в зависимости от выбранных условий гранулирования. Метод агломерирования требует относительно небольшую кратность ретура и относительно густую пульпу. Кратность ретура на единицу продукта составляет 5—8, а содержание растворимых веществ в пульпе — более 70%. [c.128] Одним из совершенных способов гранулирования является способ образования гранул в противоточном скоростном смесителе за счет сил поверхностного натяжения жидкости. По этому способу в гранулируемый материал добавляется такое количество жидкости, которого достаточно лишь для образования очень тонких оболочек вокруг каждой частицы материала. При столкновении таких частиц их оболочки сливаются в одну. [c.128] Оптимальные условия гранулирования в шнеке-грануляторе определяются составом и свойствами исходных компонентов. [c.128] Гранулирование удобрений со значительным содержанием растворимых солей удовлетворительно протекает непосредственно в шнеке-грануляторе при низких температурах (70—80°С) и небольшом содержаний влаги (4—6%). При низком содержании растворимых солей гранулирование идет при более высоком содержании влаги (10—12%) и высокой температуре (85—110°С). В последнем случае процесс образования гранул происходит при одновременном удалении влаги и заканчивается в грануляторе, сушилке или холодильнике в зависимости от состава удобрений и типа оборудования. [c.128] Удобрения, содержащие 8—10% азота, можно гранулировать при начальном содержании влаги 6%, а удобрения, содержащие 5—6% азота, — при влажности 12%. [c.128] Вернуться к основной статье