Гранулирование в шнеках-грануляторах

Известково-аммиачную селитру (НАС) получают смешением 94—95%-НОГО плава нитрата аммония с тонкоизмельченным известняком и гранулированием полученной смеси в грануляционной башне или в шнеках-грануляторах >8о-182. [c.415]

Высушенный порошкообразный аммофос непрерывно дозируется в шнек-гранулятор 12, куда одновременно поступает также мелкая фракция готового продукта и пульпа аммофоса. Из шнека-грануля-тора гранулированный аммофос поступает в сушилку барабанного типа 13. Сушку осуществляют дымовыми газами (500°) из топки 14. Высушенные гранулы рассеивают. [c.521]

Высушенный порошкообразный аммофос непрерывно дозируется в шнек-гранулятор 12, куда одновременно поступает также мелкая фракция готового продукта и пульпа аммофоса (для смачивания массы). Гранулированный аммофос подвергается сушке в барабанной сушилке 13. В качестве сушильного агента используются газы, поступающие из топки 14. [c.729]

Масса сложного минерального удобрения направляется шнеком 25 на элеватор 15, а затем в бункер 16. Отсюда масса подается на формование в шнек-гранулятор 22. Сюда же поступает пульпа для смачивания массы и мелкая фракция. Через отверстия в головке шнека диаметром 2—4 мм выжимаются колбаски, которые нарезаются вращающимся ножом. Далее гранулированное удобрение в виде таблеток неправильной формы самотеком идет в сушильный барабан 23, где сушится в прямотоке топочными газами, получаемыми при сжигании природного газа в форсунках печи 24. [c.323]

Рис. 1. Схемы гранулирования а —в грануляторах барабанного типа б— в грануляторах тарельчатого типа в — в шнеках-грануляторах г — в грануляционных башнях д — в аппаратах кипящего слоя е — в сушилках-грануляторах ж — в валковых прессах с последующим дроблением.

ГРАНУЛИРОВАНИЕ В ШНЕКАХ-ГРАНУЛЯТОРАХ [c.126]

Шнеки-грануляторы широко применяются для гранулирования минеральных удобрений — нитрофоски, нитроаммофоски, аммофоса, сложно-смешанных, полифосфатов аммония, карбамида, суперфосфата и др. В зависимости от состава и марки удобрения условия смешения и гранулирования изменяются в значительных пределах (табл. 15). Эти процессы могут осуществляться в присутствии азот-, фосфор- и калийсодержащих солей, их растворов и плавов, газообразного аммиака при различных кратности ретура (0,2—15), температуре (70—110°С) и влажности (2—10%). При этом пластичность гранулируемой смеси регулируется путем подачи пара, воды, раствора, пульпы или плава. Оптимальная кривая гранулирования этих аппаратов при определенных условиях близка к кривой грануляторов барабанного типа. Грануляторы надежны в эксплуатации, просты в изготовлении и управлении. [c.126]

Технологический режим гранулирования удобрений в шнеке-грануляторе [c.127]

Оптимальные условия гранулирования в шнеке-грануляторе определяются составом и свойствами исходных компонентов. [c.128]

Гранулирование удобрений со значительным содержанием растворимых солей удовлетворительно протекает непосредственно в шнеке-грануляторе при низких температурах (70—80°С) и небольшом содержаний влаги (4—6%). При низком содержании растворимых солей гранулирование идет при более высоком содержании влаги (10—12%) и высокой температуре (85—110°С). В последнем случае процесс образования гранул происходит при одновременном удалении влаги и заканчивается в грануляторе, сушилке или холодильнике в зависимости от состава удобрений и типа оборудования. [c.128]

Из последнего сатуратора пульпа поступает в промежуточный сборник. Из него примерно 90% пульпы при температуре не ниже 55—60 °С (во избежание выпадения кристаллов фосфатов аммония) подается в распылительную сушилку 2. Остальные 10% пульпы (содержание воды 40%) используют для гранулирования высушенного порошкообразного аммофоса в шнеке-грануляторе 5. [c.55]

Образующаяся сажегазовая смесь при проходе через трубопровод-активатор дополнительно выдерживается при высокой температуре в течение некоторого времени, достаточного для разложения углеводородов, которые не успели разложиться в печи. Общее время пребывания сажегазовой смеси при высокой температуре составляет 2—4 сек. В испарительном холодильнике сажегазовая смесь охлаждается за счет испарения воды, подаваемой форсунками внутрь холодильника, до 250—350 °С и затем поступает в электрофильтр. В электрофильтре под действием электрического поля высокого напряжения (60—70 кв) происходит ионизация частиц сажи, вследствие чего заряженные частицы сажи при движении сажегазовой смеси через электрофильтр начинают перемещаться по направлению к электродам электрофильтра и оседают на них. Осадительные электроды, состоящие из набора отдельных стальных прутков, присоединяются к положительному полюсу источника постоянного тока. Периодически электроды с помощью специального механизма встряхивают, при этом сажа падает в бункер электрофильтра, из которого удаляется шнеком. Далее сажа подается в сепаратор для отвеивания. Отвеянная сажа поступает в гранулятор, представляющий собой вращающийся барабан. Гранулированная сажа просеивается для отбора гранул, нужной величины — 0,5—1,5. им, остальная сажа подается на грануляцию. [c.153]

Предусмотрена отмывка гранул в промежуточном шнеке (рис. 2, 4) с последующим возвратом раствора в гранулятор. Промытые гранулы поступают в совмещенный грохот-сушилку (рис. 2, 5), откуда отдельные фракции катализатора направляются в упаковочные барабаны. На установке пока удается получить до 70—80 кг гранулированного катализатора за плавку. Средний ситовый состав катализатора, полученного при 200 об/мин барабана, глубине его погружения в жидкость на 1/2 Д, следующий [c.136]

Для получения суперфосфата в виде гранул определенного размера высушенный гранулированный продукт подается элеватором 9 на двухситный вибрационный грохот 8, где разделяется на три фракции. Крупная фракция (частицы крупнее 4 мм), не прошедшая через верхнее сито, поступает в валковую дробилку 10 и затем снова возвращается на грохот. Мелкая фракция (частицы менее 1 мм), прошедшая через второе сито, возвращается шнеком 6 в бункер гранулятора. Мелкая фракция может быть использована также как особый сорт сухого суперфосфата. Средняя фракция, представляющая собой товарный продукт, передается транспортером 13 в бункеры 16, продуваемые воздухом для охлаждения гранул. При помощи автоматических весов 17 и зашивочной машины 18 гранулированный суперфосфат расфасовывается в многослойные битумирован-ные мешки или прорезиненные бумажные мешки. Упакованный суперфосфат развозится автопогрузчиками по складу и укладывается в штабели или погружается в железнодорожные вагоны. [c.538]

В грануляторе шрот продавливается рифлеными валками через вращающуюся стальную матрицу с отверстиями заданного диаметра (от 3 до 15 мм). Выходящие из матрицы гранулы срезаются ножами. В зависимости от установки ножей можно регулировать длину гранул. Сформированный в гранулы шрот направляется в охладитель 18. Пыль и мелкие частицы шрота, уносимые с воздухом, охлаждающим гранулированный шрот, отводятся из охладителя шнеком 19 и далее шнеком 20 подаются на повторную переработку. [c.230]

Распространенным методом гранулирования простых удобрений, особенно простого суперфосфата (стр. 182), и сложных удобрений, содержащих мало азота, например аммонизированного суперфосфата (стр. 175), является увлажнение порошкообразного материала водой, агломерирование частиц, т. е. гранулирование их и высушивание гранул. Материал смачивается водой или перед подачей в грануля-тор, или в самом грануляторе. Гранулирование достигается окатыванием порошка в непрерывно действующих грануляторах — во вращающихся барабанах, в шнеках или на вращающихся наклонных дисках (тарельчатых грануляторах). [c.64]

В гранулятор поступает 50% пульпы, образовавшейся в реакторах, и высушенный порошкообразный продукт из распылительной сушилки. При смешении пульпы с порошкообразным продуктом одновременно происходит процесс грануляции. Для лучшей грануляции в грануляционный шнек добавляется ретур (мелкая фракция готового продукта). Ретур добавляется из расчета получения гранулированного продукта с влаж ностью в пределах 21—22%. [c.333]

Для гранулирования пастообразных материалов применяют одношнековые грануляторы типа ФШ (формования шнековые) с диаметром шнека 100, 150, 200 [31]. Производительность этих машин 400... 1500 кг/ч при частоте вращения 19...50 мин" . При работе продукт непрерывно поступает в загрузочную камеру, захватывается транспортно-прессовой частью шнека, уплотняется, а затем продавливается через фильерную решетку с помощью протирочной головки. Получаемые (шнуры) жгуты под действием собственного веса обламываются, падают на движущуюся ленту кон-вейера-раскладчика, а затем направляются на сушку. Все грануляторы типа ФШ снабжаются загрузочными нагнетателями по типу двухроторного 2-образного смесителя. [c.190]

Следующей стадией переработки продукта является его гранулирование. За истекшие 5—10 лет произошли большие изменения в области технологии и аппаратурного оформления этого процесса. До последнего времени единственным методом гранулирования нитрофоски был ре-турный с применением одновального или двухвального шнекового гранулятора, на вал которого насажены лопатки. По этому методу в шнек одновременно подают пульпу и ретур. Для получения гранул нужного размера и необходимой прочности, а также во избежание налипания смеси на стенки, вал и лопасти шнека (а при сушке — на стенки сушильного барабана) требуется 5—6-краткое количество ретура. [c.102]

Высушенный порошкообразный аммофос непрерывно дозируется в шнек-гранулятор 12, куда одновременно поступает также мелкая фракция готового продукта и пульпа аммофоса. Из шнека-гранулятора гранулированный аммофос поступает в сушилку барабанного типа 13. Сушку осуществляют ды.мовы.м.ч газами (500°) из топки 14. Высушенные гранулы рассеивают. Фракцию с размером зерен больше 4 мм растворяют в фосфорной кислоте и возвращают в процесс (на аммонизацию) мелкую фракцию в частицами меньше 1 мм направляют в гранулятор фракцию с частицами 1—4 мм выпускают в качестве готового продукта. Продукт содержит 51 % усвояемой Р2О5 и 11,5% N при использовании экстракционной фосфорной кислоты, полученной из апатитового концентрата, и 47% усвояемой Р2О5 и 10,7% N при использовании кислоты, полученной из фосфоритов Кара-Тау. [c.330]

Гранулирование порошкообразных материалов в присутствии растворов, суспензий и плавов широко применяется в наиболее многотоннажных производствах минеральных удобрений и позволяет получать широкий ассортимент удобрений с заданным составом и соотношением питательных веществ, физико-химическими и механическими свойствами. В качестве исходного сырья применяют разнообразные азот-, фосфор- и калийсодержащие компоненты в виде твердых солей, растворов суспензий и плавов. Конструкцию основного аппарата и аппаратурное оформление узла гранулирования выбирают в зависимости от состава и свойств исходного сырья и конечных продуктов, условий гранулирования и техникоэкономических показателей процесса. Гранулирование сыпучих компонентов в присутствии влаги осуществляют в аммонизаторах-грануляторах, шнеках-грануляторах, дисковых и барабанных грануляторах, сушильно-распылительных агрегатах (РКСГ), в аппаратах кипящего слоя (КС) и др. [c.50]

Способ гранулирования порощкообразных удобрений в грануляторах барабанного типа (аммонизаторы-грануляторы, барабанно-грануляционные сушилки), шнеках-грануляторах, РКСГ, КС и в других подобных аппаратах получило широкое развитие в связи с быстрым увеличением производства и расширением ассортимента удобрений. [c.52]

Производство сложных удобрений типа нитроа.чмофоски с гранулированием в шнеке-грануляторе представлено на рис. 46. Упаренная фосфорная кислота подается из емкости 1 через расходомер 3 в первый нейтрализатор 4. Часть кислоты поступает в нейтрализатор через абсорбер 6 при температуре 65—70 °С, [c.128]

Процесс нейтрализации проводится при 105—110°С в течение 2 ч, заданный pH пульпы поддерживается автоматически. Полученная пульпа состоит в основном из моноаммонийфосфата с примесью сульфата аммония, фосфатов железа и алюминия, кремнефторида аммония и др. Содержание влаги составляет 40— 42%. Из последнего сатуратора пульпа поступает в промежуточный сборник 10, снабженный мешалкой, откуда перекачивается в напорную емкость и далее через щелевой расходомер подается на распыливающий диск сушилки 2. В распылительную сушилку подается примерно 90% общего количества пульпы, остальные 10% используются в шнеке-грануляторе 5 при гранулировании порошкообразного аммофоса. Попадая на диск, вращающийся со скоростью 8000—9000 оборотов в минуту, пульпа распыливается на мельчайшие капельки, которые высушиваются топочными газами, имеющими температуру 600—700 "С. При соприкосновении с горячими топочными газами частицы пульпы мгновенно высыхают и падают на днище сушилки, откуда скребковым механизмом через мигалку направляются в шнек 3 или на ленту конвейера. [c.132]

Из приведенных изотерм (рис. 49, а) выхода товарной фракции (—3+1 мм) из шнека-гранулятора, окаточного и сушильного барабанов в зависимости от влажности гранулируемой смеси видно, что оптимальным содержанием влаги в смеси при гранулировании порошкообразного аммофоса в присутствии пара является 4,5%. Такая влажность обеспечивает наибольший выход товарной фракции из шнека-гранулятора ( 50%)- [c.133]

Однако при дальнейшей обработке продукта в окаточном барабане выход товарной фракции снижается до 47,5%- Изотерма выхода товарной фракции из барабана расположена ниже аналогичной кривой для шнека-гранулятора. Это свидетельствует о том, что в окаточном барабане, как правило, одновременно происходят процессы частичного разрушения гранул и их агломерирования, вследствие чего выход товарного продукта несколько уменьшается. Аналогичная картина наблюдалась при гранулировании аммофоса в присутствии пульпы. [c.133]

С повышением температуры смеси в шнеке-грануляторе с 90 до 95 °С и содержании влаги в гранулируемой смеси 4,5% максимальный выход товарной фракции из шнека-гранулятора составляет 55%, сушильного барабана 48% (рис. 49,6). Приведенные цифровые показатели несколько выше, чем результаты, полученные при гранулировании порошкообразного аммофоса в присутствии пара при 90 °С (рис. 49, а). Таким образом, повышение температуры в шнеке-грануляторе способствует гранулообразованию и несколько повышает выход товарной фракции. Однако ее выход из окаточного барабана при этом снижается и притом в большей степени. По-видимому, при более высоких температурах создаются условия для образования большого количества менее прочных гранул и агломерирования образовавшейся мелочи в окаточном барабане. [c.133]

Подрешетный продукт с размером частиц менее 5 мм поступает в бункер сырья, откуда шнеком подается в парогазовую барабанную сушилку. Высушенный до 25 мас.% торф поступает на грохот для выделения пылевидной фракции -0,5 мм. Подрешетный продукт подвергается гранулированию на тарельчатом гранулятОре и затем объединяется с надреп1етным про- [c.19]

Гранулирование сухих смесей может осуществляться нериодич. или ненрерывным способом. В нервом случае ингредиенты вначале смешивают в быстроходном смесителе (с разогревом и последующим охлаждением), а затем полученную смесь гранулируют в шнековом или дисковом грануляторе. По второму способу граиу-лирование проводят в одном аппарате — шнековом смесителе с двумя и более шнеками. [c.233]

Из последнего реактора NP-пyльпa, содержащая до 30% НгО, поступает в одновальный шнек 17, где смешивается с хлоридом калия. Далее полученную смесь направляют на грануляцию в двухвальный смеситель, куда подают 5—7 т ретура на 1 т продукта. Выходящий из смесителя гранулированный материал поступает в сушильный барабан 19 и далее на класс -фикацню в грохот 21. Крупная фракция проходит дробилку 22, откуда измельченный материал вместе с мелкой фракцией и частью готового продукта в качестве ретура транспортером 23 возвращается в двухвальный смеситель. Готовый продукт транспортером 24 отводят на склад. Гранулирование продукта может быть проведено и с использованием других аппаратов, папри.мер барабанных грануляторов. [c.269]

В последние годы процесс производства сложных удобрений с применением аппарата типа БГС для одновременного гранулирования и сушки получил широкое распространение. Описанный способ относится к малоретурным и более эффективен и экономичен по сравнению с аналогичными способами, по которым гранулирование проводится в шнеке-смесителе или в аммонизаторе-грануляторе. Количество ретура в первом случае (при совмещении сушки и гранулирования) составляет 1,5—2 т, в двух последних случаях достигает 6 т на 1 т продукта. [c.113]

Гранулирование в шнеке-гран уляторе протекает путем наслоения или агломерирования. Первый метод — наслоение предпочитают в тех случаях, когда нет ограничений по ретуру и объему сушильного агрегата. В этом случае гранулы получаются круглые, гладкие и одинаковые по размеру. Сущность первого метода заключается в том, что мелкие гранулы и добавляемые кристаллы смеси солей покрываются пульпой до тех пор, пока они не достигнут желаемого размера и не примут слоистую форму. Применяя такой метод постепенного наращивания, получают более плотные, гладкие и однородные круглые гранулы. Этот метод требует большой кратности ретура относительно жидкой фазы (пульпы), так как гранулы высокого качества получаются только при неоднократной рециркуляции частиц через гранулятор, причем в каждом цикле на них наносится тонкая пленка. [c.126]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология