ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Побочные продукты производства бутиловых спиртов из "Отходы и побочные продукты нефтехимических производств - сырье для органического синтеза" Количество побочных продуктов составляет до 10—20% в расчете на преврашенное сырье [361]. Использование такого количества отходов имеет огромное народнохозяйственное значение. [c.138] Степень выделения фенола этим методом достигает 97%. Применение легкокипящих побочных продуктов производства бутиловых спиртов для экстракции фенолов из воды процесса полукоксования экономически выгодно и не уступает по степени удаления фенола широко распространенному для этих целей бутил ацетату. [c.138] Способы утилизации высококипящих побочных продуктов процесса гидроформилирования пропилена различны. Высоко-кипящую фракцию производства бутиловых спиртов после отгонки целевого продукта и смешения с дизельным топливом или керосином применяют в качестве флотореагента при флотации угля (Пат. ЧССР 105336, 1972). [c.138] Известна [363] технология формилирования пропилена, в которой кубовый остаток производства бутиловых спиртов используют в качестве растворителя, что обусловлено требованиями, предъявляемыми к процессу дистилляции целевого продукта. [c.138] Высококипящие продукты, получаемые при оксосинтезе спиртов из олефинов, рекомендуется добавлять в топливо двигателей внутреннего сгорания в количестве 0,05—1,75% (масс.) для предупреждения образования в карбюраторе отложений льда и твердых гидратов углеводородов (Пат. США 2843463, 1958). Эти добавки можно вводить в топливо непосредственно или в виде растворов и смесей с растворителями. Их можно применять также в качестве антидетонаторов, антиокислителей и др. [c.138] Г5—10% (масс.)] может служить в качестве основы консистентной смазки (Пат. США 2653132, 1952). [c.139] Предложено использовать побочные продукты гидроформилирования пропилена для производства селективных гербицидов добавлять в количестве 0,3—10% (масс.) к кислому гудрону для стабилизации и уменьшения вязкости использовать для очистки металлических поверхностей при открытых разработках, например, для предупреждения примерзания и прилипания пород к поверхностям ковшей экскаваторов [364]. [c.139] При замене никельхромового катализатора на сплавной алю-моникельтитановый [366] для повторного гидрирования кубового остатка производства бутиловых спиртов выход бутанолов [367] увеличивается с 61—65% до 75—78%. [c.139] Определены оптимальные условия гидрирования побочных продуктов процесса гидроформилирования пропилена [369], позволяющие получать дополнительное количество бутиловых спиртов 1-я стадия — катализатор алюмоцинкхромовый, температура 285—300 °С, скорость подачи сырья 1,5 ч 2-я стадия — катализатор никельхромовый, температура 150—155 °С, скорость подачи сырья 1,7 ч или катализатор — никель на кизельгуре, температура 175—180 °С, скорость подачи сырья 1,3 ч . После первой стадии процесса получения бутиловых спиртов предлагается (A. . СССР 364587, 1973) разделять альдегиды и кубовый остаток и в целях увеличения выхода бутилового спирта подвергать раздельному гидрированию оба этих потока. Гидрирование кубового остатка осуществляется на цинкхромо-вом катализаторе при давлении 10,0—30,0 МПа, температуре 280—360 °С и скорости подачи сырья 0,2—1,0 ч . [c.140] Ацетали — высококипящие продукты производства бутиловых спиртов оксосинтезом — восстанавливают до соответствующего спирта при 140—240°С под давлением водорода 5,0— 50,0 МПа и оксида углерода 3,0—50,0 МПа в присутствии воды и металлического кобальта. Это значительно увеличивает выход целевого продукта (Пат. ПРБ 177337, 1962). [c.140] Наряду с высококипящими продуктами в процессе получения бутиловых спиртов выделяется значительное количество изомас-ляного альдегида, не нащедшее дальнейшего применения. Известно, что при гидроформилировании пропилена на первой стадии процесса получают [359] смесь масляного и изомасляного альдегида (соотношение 4 1 соответственно). Часть изомасляного альдегида применяют в производстве изобутилового спирта, но основное его количество сжигается [361]. [c.140] Существует [370—372] три способа превращения изомасляного альдегида и кубового остатка в исходную смесь пропилена, оксида углерода и водорода (синтез-газ) парциальное окисление, риформинг в паровой фазе и каталитическое расщепление. [c.140] Парциальное окисление осуществляют в интервале температур 130—150 °С. Побочными продуктами сжигания крекинг-газа являются метан и небольшое количество сажи. [c.140] Каталитический риформинг изомасляного альдегида в паровой фазе приводит в основном к образованию газовых смесей, содержащих 85% (масс.) водорода. Эти смеси перерабатывают в дальнейшем в водород, используемый для получения спиртов. В процессе образуется также сажа, загрязняющая и отравляющая катализатор. Если риформинг проводить в присутствии избыточного количества диоксида углерода, то образуется экви-молярная смесь (СО + Н2), которая после отделения избытка СО2 используется в реакции гидроформилирования. [c.140] Каталитическое расщепление изомасляного альдегида осуществляют путем его пропускания вместе с водой через слой катализатора. Декарбоксилировапие на никелевом катализаторе протекает уже при 300°С более высокая температура и избыток воды благоприятствуют снижению выхода сажи. Крекинг при температурах 650—680 °С способствует образованию пропилена, оксида углерода и водорода. Степень конверсии альдегида составляет 35—40%. В качестве катализатора применяются также медь, палладиевые сетки (200°С), соединения радия, платины и рутения. При использовании этих катализаторов степень конверсии достигает 80%- После прохождения реакционной зоны газ охлаждают, непрореагировавший альдегид и воду направляют в рецикл, а продукты возвращают на оксосинтез. [c.141] При производстве бутиловых спиртов одним из побочных продуктов является бутилформиат, который образует азеотроп-ные смеси с бутанолом и растворителями, применяемыми в процессе оксосинтеза. В целях увеличения выхода бутилового спирта возможна переработка такого азеотропа. При этом превращение бутилформната в бутиловый спирт сочетают с выделением из азеотропа спирта и очисткой растворителя от указанных соединений. [c.141] Кубовый остаток продуктов гидроформилирования пропилена, содержащий изобутилформиат, бутилформиат, изобутиловый спирт, н-бутиловый спирт, высококипящие продукты конденсации и 20% (масс.) воды, пропускают при 250—350°С над А Оз. В результате содержание н-бутилового спирта в смеси увеличивается в два раза при одновремен1юм значительном уменьшении доли побочных продуктов. [c.141] Возможна очистка бутиловых спиртов от бутилформиатов в колонне дистилляции в присутствии водяного пара (Пат. ФРГ 1197867, 1966). В описанных условиях ректификации степень удаления бутилформиатов составляет 95%. При этом получают спирты с содержанием 0,06% (масс.) бутилформиатов. [c.141] В качестве веществ основного характера, под действием которых происходит гидролиз бутилформиатов, можно использовать щелочи, карбонаты и алкоголяты щелочных металлов (А. с. СССР 432119, 1974). [c.142] С целью упрощения технологии процесса и увеличения выхода целевого продукта — бутилформната — из кубового остатка производства бутиловых спиртов предлагается нагревать вы-сококинящие соединения в присутствии катализатора — оксида алюминия, предварительно обработанного гидроксидами щелочных металлов или солями щелочных металлов органических и неорганических кислот (А. с. СССР 425891, 1974). [c.142] Вернуться к основной статье