ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Формовочные материалы из "Синтетические полимеры и пластические массы на их основе 1964" Формовочными называются такие материалы, которые не требуют применения высокого давления при отверждении изготовленных изделий. К ним относятся фаолит, лакированная бумага, пропитанная ткань (хлопчатобумажная и стеклянная), пропитанное стекловолокно и др. [c.509] Изделия из формовочных материалов могут быть изготовлены различными методами каландрированием, склеиванием, экструзией, намоткой, центробежной отливкой, ручной укладкой, насасыванием и т. п. [c.509] Фаолит представляет собой кислотоупорную пластмассу, приготовленную на основе резольной феноло-формальдегидной смолы и наполнителя. В зависимости от наполнителя различают три марки фаолита фаолит А с антофиллитовым и хризотиловым асбестом фаолит Т с графитом и хризотиловым асбестом фаолит П с речным песком и хрозотило-вым асбестом. [c.509] Рецептура фаолитовой смеси зависит от природы наполнителя и вида изделий. В табл. 106 указана рецептура фаолитовой смеси различного назначения [113, 114]. [c.509] Технологический процесс производства фаолита и изделий из него можно подразделить на следующие этапы получение резольной феноло-формальдегидной смолы, смешение компонентов, вальцевание, изготовление и отверждение изделий. [c.509] ЛИСТОВОГО фаолита лучше всего применять смолу с вязкостью 30—90 лык, а для труб — с вязкостью 10—40 мин. [c.510] Смешивание компонентов смеси производится в двухлопастном смесителе. Сначала в смеситель загружают смолу, подогретую до 60—70° С, и стеарин (если он нужен по рецептуре). Затем в 5—6 приемов в течение 5—О) мин в смеситель вводятся наполнители (антофиллитовый асбест, песок или графит, хризотиловый асбест). Массу перевешивают в течение 60 мин при 50—60° (фаолит А) и при 40—50° С (фаолит Т и П). Через каждые 5—10 мин меняют направление вращения лопастей. Перемешанную массу выгружают и подвергают 3—5-кратному вальцеванию с целью увеличения однородности и удаления части летучих. Первый валок, имеющий меньшую скорость вращения должен быть нагрет до 70—80° С, а второй — с большей скоростью вращения — до 20—30° С. Вальцованная масса подрезается, снимается в виде листа и посыпается тальком. После этого она может быть переработана в листы, трубы и различные другие изделия. [c.510] Листы фаолита необходимой толщины получают пропусканием вальцованной массы через каландр, валки диаметром 500 и длиной 1200 мм. Валки вращаются с одинаковой скоростью (10,5 об1мин) навстречу друг другу зазор между ними можно менять от З до 20 мин. Перед каждой подачей листа его уменьшают на 3—5 мм до тех пор, пока не получится лист требуемой толщины (5—20 лл). Валки каландра не обогреваются. [c.510] Для повышения однородности листов фаолита каландрирование производится в разных направлениях. Сначала лист подается в продольном направлении, а затем — в поперечном, потом опять в продольно.м направлении, и так до окончания каландрирования. Затем листы обрезаются до обусловленных ТУ МХП 322—45 размеров (1 ООО2000) X X (700- -1000) мм. [c.510] Сырые листы (не отвержденные), пересыпанные тальком или каолином, могут храниться при 18—25° С не более трех месяцев, так как они теряют свою пластичность и становятся непригодными для работы [115]. [c.510] Трубы из фаолита получают как продавливанием вальцованной массы на шприц-машине, так что формованием на разъемных деревянных и металлических шаблонах. В шприц-машину загружается вальцованная масса, нагретая до 30—50° С (иногда масса специально подогревается в шкафах). Шприцевание производится при температуре цилиндра 60—70° и головки 70—80° С. Чем больше жесткость массы, тем выше должна быть температура шприцевания. При выходе из машины труба принимается на охлаждаемую водой оправку (металлическую трубу, ввертывающуюся в мундштук). [c.510] Для снятия трубы шприц-машину останавливают, трубу отрезают у выхода из машины, оправку вывертывают и помещают вместе с трубой в лоток. Затем вынимают оправку, а трубу с лотком загружают в камеру для отверждения. [c.510] На шприц-машине выпускают трубы диаметром 33—100 мм и длиной 600—2000 мм. Трубы большего диаметра (150, 200 мм и выше) выполняют ручным формованием из листов фаолита на деревянных или металлических разъемных формах, состоящих из внутреннего сердечника и наружного лотка. Сердечник представляет собой цилиндр лоток разъемный, состоит из двух половинок, соединенных шарнирами. [c.510] Для изготовления трубы берут лист фаолита, длина которого соответствует длине изготовляемой трубы, а ширина на 200 мм больше окружности трубы. Края листа по длине скашивают на 100—1500 мм. [c.510] Другие изделия. Фасонные детали трубопроводов (колена, тройники, крестовины) получают из сырых или отвержденных фаолитовых груб. Колена, например, изготовляют из сырых труб в металлических формах-лотках. Куски труб разогревают до 50—60° С, заполняют сухим песком, концы закрывают пробками и в таком виде укладывают в формы, половинки формы-лотка стягивают барашками и форму с коленом помещают в камеру для отверждения. [c.511] Для цилиндрических частей аппаратов (царг) применяют полые металлические формы, между которыми укладывают фаолитовые листы, склеенные внахлестку. [c.511] Стальные и чугунные аппараты футеруют, обкладывая их листами фаолита. Металлическая поверхность аппарата должна быть очищена механическим способом и не позже чем через 3—4 ч покрыта 10—15% бакелитовым лаком. Листы фаолита очищают скребком от талька, промывают спиртом, покрывают бакелитовым лаком, подогревают до СО—75° С и укладывают на нагретый участок аппарата, укатывая роликом для удаления воздуха из-под листа. [c.511] Отверждение изделий листов, труб, царг, фасонных частей, футерованных аппаратов производится в течение 30 ч при постепенном повышении температуры до 130° С. Установлен определенный режим повышения температуры для отверждения изделий и лакового покрытия на ранее отвержденных изделиях (табл. 107). После отверждения трубы, фасонные части и царги охлаждаются до 50—60° С и извлекаются из форм. [c.511] Небольшие изделия и детали, отпрессованные на холоду, отверждаются в камерах при 160—180° С в течение 3—5,5 ч (в зависимости от толщины стенки и формы изделия). После отверждения прессформу охлаждают до 15—20° С, вынимают изделие и подвергают его механической обработке очистке от заусенцев, подрезке, притирке и т. п. [c.511] Вернуться к основной статье