ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Основные способы получения порошков из "Металлические порошки и порошковые материалы" Совершенствование технологии производства порошков металлов и сплавов, в частности железного порошка, - одна из важнейших задач порошковой металлургии. [c.132] На практике известно большое число методов получения железных порошков, разнообразие которых обусловлено технологическими возможностями изготовления порошков несколькими способами из разного вида сырья, а также различными требованиями к характеристикам порошков для всевозможных областей и условий применения. [c.132] Общепринято условное деление этих методов на физико-химические и механические (табл. 3.1). К физико-химическим методам относят технологические процессы производства порошков, связанные с глубокими физико-химическими превращениями исходного сырья. В результате получаемый порошок по химическому составу и структуре существенно отличается от исходного материала. Основными являются методы восстановления, электролиз и термическая диссоциация карбонилов. Механические методы обеспечивают превращение исходного материала в порошок без существенного изменения его химического состава. Чаще всего используют размол твердых материалов в мельницах различных конструкций и диспергирование расплавов. [c.132] Более универсальны физико-химические методы, хотя в практике порошковой металлургии четкой границы между двумя указанными группами методов нет. Зачастую в технологическую схему производства порошка включают отдельные элементы (операции) как механических, так и физико-химических методов их получения. Выбирая метод получения железного порошка, учитывают прежде всего необходимость обеспечения требований, предъявляемых к конечной продукции из него, а также экономическую оценку соответствующих технологических процессов - себестоимость порошка, размер капиталовложений, стоимость дальнейшей переработки порошка в изделия. [c.132] Диспергирование расплавленного металла или сплава струей сжатого газа, жидкости или механическим способом позволяет получать порошки, называемые распыленными. Процесс характеризуется высокими производительностью, технологичностью, степенью автоматизации и сравнительно малыми энергозатратами, он экологически чистый. [c.132] Распыление весьма эффективно при получении порошков многокомпонентных сталей и обеспечивает объемную равномерность химического состава, оптимальное строение и тонкую структуру каждой образующейся частицы. Это связано с самими свойствами расплава и его гомогенизацией перед диспергированием, приводящим к высокой степени его однородности на атомарном уровне вследствие полного разрущения наследственной структуры твердого состояния и интенсивного перемешивания, и с кристаллизацией дисперсных частиц с высокими скоростями охлаждения - от 10 -10 до нескольких десятков и даже сотен миллионов градусов в секунду. [c.132] Метод диспергирования расплава позволяет также использовать в качестве исходного материала отходы металлообрабатывающей промышленности. [c.134] Порошки железа и сплавов на его основе составляют более 70 % мирового производства металлических порошков. Для их получения применяют разнообразные методы, что объясняется поиском оптимальной технологии многотоннажного производства дешевого порошка повышенной чистоты, позволяющей регулировать его гранулометрический состав, содержание примесей и технологические свойства в зависимости от назначения. [c.134] Методы восстановления обеспечивают производство в России примерно 60 % всего потребляемого порошка железа и сплавов на его основе (в мировом масштабе доля восстановленных порошков составляет 40-45 %). [c.134] Сырьем для порошковой металлургии служат главным образом оксиды железа и реже другие соединения - хлориды, сульфиды и т.п. [c.134] Особенностью производства железного порошка методом восстановления оксидов железа является то, что все примеси, присутствующие в сырье (концентрате, окалине), полностью переходят в порошок и при этом их содержание увеличивается приблизительно в 1,4 раза за счет потери кислорода. Поэтому массовая доля каждого элемента (примеси) в исходном материале должна быть соответственно ниже, чем допустимое, нормируемое по ГОСТ или ТУ содержание этого элемента в порошке. В связи с этим требования к химическому составу руды или окалины достаточно жесткие. Особенно это относится к содержанию кремния (или кремнезема). [c.134] Вернуться к основной статье