ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Нержавеющая сталь, содержащая 16 Сг из "Коррозия металлов Книга 1" Сталь 16-2 широко применяется в некоторых странах для деталей гидросамолетов и летающих лодок. [c.83] Добавка 2% N5 к стали, содержащей 15,5—17,5 /о Сг, увеличивает количество аустенита, образующегося при высоких температурах [1]. Однако для полной перекристаллизации и гомогенизации сталь 16-2 необходимо нагревать значительно выше критической температуры. [c.83] Следует помнить, что эти стали не превращаются полностью в аустенитные при высоких температурах из-за высокого содержания хрома, и определенное количество феррита остается в закаленной структуре. В катаном или кованом металле наличие феррита ведет к образованию строчечной структуры, отвечающей направлению конечной обработки. [c.83] Хотя исследования стали 16-2 еще не очень обширны, однако имеется достаточно данных, чтобы показать, что стойкость ее в слабых окислителях или в кислотах, окисляющих ионом водорода, лишь немногим выше, чем у обычной хромистой стали с таким же содержанием хрома. В сильных окислителях, например в азотной кислоте (табл. 1), стойкость незначительно ниже, чем у обычной хромистой стали. Так как в коррозионном отношении обе эти стали сходны, то испытания обычной стали с содержанием 16—18% Сг могут быть с успехом использованы при употреблении стали 16-2 в различных средах. [c.83] Сталь 16-2 оказалась совершенно стойкой при испытании в водопроводной воде в течение 500 час. При испытании в брызгах раствора хлористого натрия она лишь слегка корродировала (испытание 100 час.) [2]. В этих опытах закаленная сталь 16-2 оказалась более стойкой, чем отожженная. [c.83] Внешний вид образцов после этих испытаний показан на рис. 1 и 2. [c.84] При испытании с обрызгиванием раствором хлористого натрия сталь 16-2 более склонна к точечной коррозии, чем сталь 18-8, если время испытания превышает 500 час. [c.84] Известны [3] результаты испытаний ряда хромистых сталей при обрызгивании морской водой, в том числе и стали 16-2 (табл. 2). [c.84] Благодаря исключительной стойкости в соленой воде, а также высокой твердости, сталь 16-2 успешно приме-няется для деталей клапанов и штоков поршневых насосов при работе с горячими и холодными рассолами. [c.85] Механические свойства и коррозионная стойкость стали 16-2 с повышенным содержанием азота при испытании в условиях обрызгивания 20 /о раствором Na l в течение 800 час. [c.87] Следовательно, сталь 16-2 пригодна для изготовления седел и шпинделей паровых клапанов. [c.88] Сталь с 12 /о Сг в соприкосновении со сплавами на медной основе, находясь в электролите, подвергается ускоренной коррозии [4]. Увеличение содержания хрома в стали повышает стойкость. Сталь 16-2 не обнаружила признаков коррозии после 6-месячного пребывания в морской воде в соприкосновении с бронзой [3]. В этих же условиях сталь с 12 /о Сг подвергалась явному разрушению уже через несколько дней испытания. [c.88] Отпуск в пределах 500—600° после закалки снижает коррозионную стойкость ножевой чисто хромистой нержавеющей стали (рис. 3) и меньше сказывается на низкоуглеродистой стали с более высоким содержанием хрома. Следует избегать отпуска стали 16-2 в пределах 400-—500 , так как он уменьшает ударную вязкость и коррозионную стойкость (табл. 3). [c.88] Чрезвычайно высокой прочности стали 16-2 (обычно получающейся при повышении содержания углерода) можно достигнуть также прибавлением азота. Последний измельчает зерно [5] и облегчает ковку стали, что ускоряет производство. [c.88] В табл. 4 показаны хорошие механические и коррозионные свойства относительно бедной углеродом и богатой азотом стали типа 16-2. Как и в случае высокоуглеродистых сталей, содер-жаш,их мало азота, рекомендуется избегать отпуска в пределах 400— 500°. Однако малоуглеродистые стали с повышенным содержанием азота менее подвержены коррозии при обрызгивании солевым раствором, чем высокоуглеродистые, отпущенные в указанных пределах температур. [c.88] Вернуться к основной статье