ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Цветной метод контроля из "Неразрушающий контроль в химическом и нефтяном машиностроении" Более широкое применение, чем люминесцентный, в химиче-(ском машиностроении получил цветной метод контроля [120, 121], который, так же как и люминесцентный, используют для обнаружения поверхностных дефектов типа трещин и пор на деталях, изготовленных из металлических и неметаллических материалов, а также в сварных швах изделий из этих материалов. В отличие (ОТ люминесцентного метода дефектоскопии, при котором необходимы источник ультрафиолетовых лучей и затемнение, метод цветного контроля позволяет выявлять дефекты при дневном свете невооруженным глазом. Это дает возможность применять метод в полевых, монтажных условиях для контроля деталей машин и аппаратов, в том числе и сложной конфигурации, без их разборки. [c.165] Процесс контроля состоит из следующих операций подготовки иоверхности детали, нанесения подкрашенной жидкости на поверхность детали, ее удаления, нанесения белого покрытия, осмотра и, в случае необходимости, удаления покрытия. Контролю подлежат детали с чистой металлической поверхностью. Контролируемую поверхность очищают бензином ил и ацетоном, протирают чистой сухой ветошью или просушивают горячим воздухом. [c.165] По форме наблюдаемого рисунка и степени растекания подкрашенной жидкости на поверхность изделия во многих случаях можно определить тип дефекта (трещины, поры) и приблизительно его глубину. Дефекты, обнаруживаемые методом цветной дефектоскопии, показаны в табл. 24. Жидкость, выделившаяся из поверхностных дефектов под действием адсорбирующего покрытия, окрашивает его в красный цвет. На белом фоне очертания дефектов становятся отчетливо видны. Трещины и волосовины обычно выявляются в виде красных линий, мелкие поры — отдельными красными точками, а локализованная пористость — красными пятнами. [c.167] В случае необходимости фиксации картины дефектов используют покрытия, которые после высыхания образуют тонкую пленку. Такое покрытие имеет следующий состав 70% коллодия на эфироспиртовой смеси, 20% бензола, 10% ацетона, 50 г густотертых цинковых белил на 1 л смеси. Это покрытие наносят в хорошо вентилируемом помещении, строго соблюдая все меры противопожарной безопасности. [c.167] В табл. 25 приведены ориентировочные данные о чувствительности цветного метода контроля. [c.167] Покраска или металлизация закрывают дефекты или наполняют их веществами, препятствующими контролю. Анодирование уменьшает чувствительность метода не только вследствие заполнения дефектов кислотой, но и в результате образования пор и появления на поверхности красного фона. [c.168] Проверка эталонных образцов, покрытых подкрашенной жидкостью, нагретой до 40—50° С, показала, что повышение температуры не дает существенного улучшения чувствительности метода, по-видимому, из-за быстрого остывания жидкости, наносимой тонким слоем на поверхность металла. Чувствительность цветного метода контроля уменьшается, если температура детали ниже 18—20° С, на деталь нанесен слишком толстый слой белого покрытия, изменился состав красящего вещества (вследствие длительного хранения) и излишне увеличена продолжительность протирки илн промывки контролируемой детали, что приводит к удалению проникающего раствора из неглубоких, но с широким устьем дефектов, например из волосовин. Волосовины можно обнаружить этим методом только в том случае, если их глубина превышает ширину раскрытия. [c.168] В литературе указывается, что физические методы контроля, основанные на капиллярных явлениях, ненадежно выявляют дефекты типа волосовин [631. Характер индикаторного следа при выявлении волосовины приведен в табл. 24 и на рис. 122 (болт из нержавеющей стали). Как известно, волосовины представляют собою вытянутые вдоль прокатки газовые или неметаллические включения в поперечном сечении они часто имеют округлую форму. В НИИхиммаше проведена работа по сопоставлению данных магнитной и цветной дефектоскопии при выявлении волосовин на крепежных шпильках из углеродистой стали. [c.169] Цветной метод применяют для контроля сварных швов, выполненных как автоматической, так и ручной сваркой. Поверхность сварного шва и прилегающих к нему участков основного металла (околошовная зона) не должна иметь следов окалины, окисной пленки, шлака, ржавчины, а также грязи, масел и других органических и неорганических веществ. Ширина околошовной зоны, подвергаемая контролю, должна быть не менее 30 мм с каждой стороны сварного шва. [c.169] При наличии на поверхности сварного шва резких западаний между валиками и чешуйками шва, подрезов, шлаковых включений и т. п. последние удаляют механической зачисткой. Если шов недостаточно тщательно промыт и очищен от окалины, проявляющее покрытие окрашивается в розовый цвет и чувствительность метода снижается, так как мелкие трещины на розовом фоне покрытия трудно различимы. На рис. 124 показаны дефекты, выявленные в сварных швах титана и нержавеющей аустенитной стали. [c.169] Наиболее целесообразно использовать метод цветной дефектоскопии для контроля сварных соединений немагнитных материалов нержавеющих сталей аустенитного класса, алюминия, латуни, титана и других, для которых неприменим магнитный метод контроля. Так как метод магнитной дефектоскопии сварных соединений более сложный, цветную дефектоскопию применяют и для проверки качества сварных соединений ферромагнитных материалов. [c.171] Метод цветной дефектоскопии применяется для выявления межкристаллитной коррозии как на образцах из нержавеющих сталей, так и на деталях действующей аппаратуры химических производств. Технология контроля не отличается от обычной методики цветной дефектоскопии. Межкристаллитная коррозия выявляется в виде мелкой сетки на белом фоне покрытия или сплошного покраснения покрытия на прокорродировавших участках металла. При наличии эталонных образцов с различной глубиной коррозии по степени покраснения можно приблизительно определить глубину коррозии. При значительной глубине межкристаллитной коррозии покраснение белого покрытия происходит уже через 1—2 мин. [c.171] Цветной метод можно использовать также для контроля винипласта, органического стекла, стеклопластиков и других неметаллических материалов и изделий из них. Опыты показали, что применительно к этим материалам проникающий раствор НИИхиммаш обладает хорошей смачивающей способностью. В каждом случае необходимо предвармтельно проверить применимость проникающих растворов для контроля изделий из неметаллических материалов, так как некоторые из них, например текстолит и полиэтилен, впитывают красящий раствор, окрашиваясь в красный цвет, и чувствительность контроля резко снижается. Винипласт, органическое стекло и стеклопластики красящий раствор не впитывают, и методом цветного контроля можно хорошо выявлять поры и трещины на их поверхности. Специальной механической подготовки контролируемой поверхности не требуется. Обезжиривание производят бензином. [c.172] Из приведенных выше примеров следует, что в общем случае оценка типа дефектов по данным цветного контроля не вызывает затруднений. Вполне возможно отличать дефекты типа пор от трещин и их скоплений, но при условии если длина трещин превышает 2—3 мм. Например, для определения типа дефектов, индикаторный след которых на поверхности трубы из стали 12Х18Н10Т показан в табл. 24, потребовался металлографический анализ, установивший наличие трещин-надрывов. [c.172] На рис. 126 показана схема изменения размера индикаторного пятна для поры и трещины малых размеров. Из рис. 126 видно, что отличить трещину от поры по индикаторному следу можно лишь в начальный момент наблюдения. Если же в процессе формирования индикаторного следа оценить тип дефекта затруднительно, то используют лупу, переносной микроскоп и другие средства. [c.172] Для локальной капиллярной дефектоскопии хорошо зарекомендовал себя аэрозольный способ нанесения дефектоскопических материалов. Особенностью этого способа является использование малогабаритных баллонов, содержащих фреон для нанесения и хранения материалов (индикаторных жидкостей, очищающих составов и проявляющих лаков и суспензий). Этот способ удобен для контроля в цеховых условиях, резко повышая его производительность. Вместе с тем использование аэрозольного способа позволяет экономно расходовать специальные дефектоскопические материалы, повышает культуру работы с одновременным улучшением качества контроля. [c.173] Важным направлением развития капиллярных методов контроля сварных соединений являются изыскание новых, более чувствительных и менее токсичных и взрывобезопасных проникающих и проявляющих составов, создание источников интенсивного ультрафиолетового света, механизация и автоматизация процессов капиллярной дефектоскопии. [c.173] Представляется перспективным использование комбинированных методов неразрушающего контроля капиллярно-магнитопорошковых, капиллярно-лучевых, капиллярно-ультразвуковых и пр. [c.173] Вернуться к основной статье