Уголь сгорание в печах

Заключенная в топливах химическая энергия освобождается в виде теплоты в печах разных конструкций. Познакомимся с устройством и действием их сначала на примере домашней печки. Она состоит из топки, в которой протекает реакция горения, поддувала, через которое притекает к топливу воздух, и из дымохода — трубы, через которую удаляются наружу продукты горения (рис. 40). Воздух поступает из поддувала в топку через колосник — решетку, на которой лежат дрова, а частично через дверку Печи, когда она открыта. Как только печь затоплена, начинается сухая перегонка древесины — разложение ее на уголь и горючие газы. Эти горючие газы, сгорая, образуют пламя. Когда дрова прогорят , т. е. сухая перегонка древесины и сгорание летучих продуктов (и частично угля) закончится, на колосниковой решетке останется слой сильно раскаленного угля. Кислород воздуха, притекающий через отверстия колосниковой решетки, расходуется в нижней части угля на его сгорание с образованием двуокиси углерода [c.104]

Если газовая и воздушная трубы (см. рис. 18) расположены близко друг к другу, скорость горения можно регулировать изменением угла между ними. Наиболее быстрое сгорание происходит При встрече струй газа и воздуха под углом в 45°. При параллельном же расположении струй газа и воздуха происходит медленное горение с длинным пламенем. Если угол встречи газа с воздухом сделать регулируемым, то оператор печи может [c.60]

Опасность попадания обычных продуктов сгорания в нагревательную камеру устраняется с помощью муфелей. Нагрев садки в муфеле практикуется главным образом в колпаковых печах для нагрева листов или полос. Этот способ (хотя и реже) применяется и при нагреве других изделий. И в настоящее время, когда в качестве топлива в печах для обжига керамики служит уголь, применяют муфели для того, чтобы устранить воз.можность доступа к садке сажи, летучей золы и серы. [c.232]

Когда прекратится выделение дыма, крышку тигля осторожно снимают, а тиглю придают наклонное положение и продолжают нагревание окислительным пламенем горелки до полного сгорания угля. Когда весь уголь выгорит, тигель ставят в вертикальное положение, закрывают крышкой и прокаливают на полном пламени горелки 20—30 мин. Если для прокаливания осадка необходима высокая температура, его завершают в муфельной печи или на паяльной горелке. [c.233]

Образование окиси углерода как неполного продукта сгорания , продукта восстановления угольного ангидрида при прохождении его через раскаленный уголь (СОг + С—>-2С0), что имеет место в доменных печах, в литейных мастерских и т. д., может повлечь профессиональные отравления . [c.268]

Подготовка и пуск электропечи. Если печь монтировалась заново или проводился ремонт огнеупорной кладки, футеровка должна быть тщательно просушена. Сушку можно вести при установленных электродах, защитив нижний электрод слоем песка, асбестовым картоном и листом железа и подняв верхний электрод. В электроды для охлаждения подается вода. Для сушки на подине печи разжигают дрова. По мере их сгорания в печь добавляется древесный уголь. Увеличение температуры ведется так, чтобы верхние термопары на 4-й день сушки показывали 120, на 5—6-й день — 150° С. Верхний и нижний люки должны быть приоткрыты. Сушку ведут до тех пор, пока электрическое сопротивление между нижним электродом и корпусом печи не будет в пределах 1—50 ком. В этом случае можно без опасения проводить дальнейшую подготовку к пуску. [c.113]

Много достоинств у канско-ачинского угля, несмотря ма то что он обладает теплотой сгорания в три раза меньшей, чем каменный уголь из шахт Донбасса и Караганды, Печорского или Кузнецкого бассейнов. Зато красноярский уголь при сгорании оставляет мало золы, его зольность в два-три раза меньше, чем каменного угля и антрацита разных марок. К тому же в нем почти нет серы. А это имеет важное значение для сохранения чистого неба в промышленных районах. При сгорании угля в топках заводских печей и паровых котлов электростанций атмосфера не будет загрязняться вредным сернистым газом. [c.38]

На третьей стадии уголь нагревается до 450 °С и после очистки от пыли в пылеотделителе поступает в реактор-кондиционер. В этом аппарате, разделенном на четыре зоны, нагретый уголь выдерживается некоторое время и постепенно охлаждается. Здесь спустя две минуты происходит разрушение (деструкция) молекул высокомолекулярных (полимерных) веществ угля и образуются низкомолекулярные вещества (газ, вода, смола). Эти продукты, которые не могли образоваться на третьей стадии из-за быстрого нагрева угля, используются в качестве топливного газа с высокой теплотой сгорания (25 080—29 260 Дж). Газ сжигается в топках печи нагрева рециркулирующего теплоносителя. Одновременно здесь же дожигаются угольная пыль и различные вредные примеси, а избыток газа выбрасывается в атмосферу. [c.44]

Оба эти пути широко используются в практике. Сжигая уголь (или другое горючее) в топках котельных установок или в печах, мы стремимся получить наибольшее количество теплоты и. добиваемся наиболее полного сгорания, т. е. проводим процесс до образования двуокиси углерода. При применении генераторного газа (в стационарных установках, в генераторных автомобилях и др.) сжигают в генераторе уголь или другое топливо только до окиси углерода и используют последнюю как самостоятельное горючее в другом процессе, например направляя ее в цилиндры мотора. [c.111]

Существует еще одно требование к энергоносителям процесс, идущий с выделением тепла при легко осуществляемых условиях (иногда после соответствующего возбуждения), должен протекать с достаточно большой скоростью. При очень медленных процессах в единицу времени выделяется так мало энергии, что она практически не может быть использована. Так, например, мы знаем из опыта, что уголь слабо греет, если в печи он плохо (то есть медленно) горит, так как тепло сгорания, получаемое в единицу времени, успевает уйти через дымоход или стены, не обогрев комнаты Однако слишком ускоренный процесс в большинстве случаев также нежелателен, так как в этом случае температура повышается больше, чем это необходимо, — появляется опасность взрыва. Таким образом, скорость процессов, в ходе которых выделяется энергия, должна хорошо регулироваться. [c.54]

Большие вращающиеся печи, характеризующиеся значительной инерцией вращения, для проворачивания при ремонте или проведении футеровочных работ на небольшой угол имеют вспомогательный привод. Последний используют также для медленного проворачивания печи при ее внезапной остановке с целью предохранения корпуса от провисания. Частота вращения печи от вспомогательного привода 1—4 об/ч. Привод оборудован электрогенератором с двигателем внутреннего сгорания на случай аварийного отключения электроэнергии на центральной подстанции в сети. [c.241]

По данным В. А. Арефьева [1957], увеличение теплоты сгорания топлива на 10% повышает производительность печи более чем на 3%. Природный газ обладает большей теплотой сгорания, чем уголь. Кроме того, большая прозрачность факела при сжигании газа позволяет вести визуальный контроль за качеством обжига клинкера [c.135]

Т. по агрегатному состоянию делятся на твердые, жидкие и газообразные по происхождению — на природные (уголь, сланцы, пефть, природный газ п др.) и искусственные, получаемые в результате переработки природных Т. К искусственным Т. относятся такие важные продукты, как кокс для доменных печей, моторные топлива для двигателей внутреннего сгорания, газ коксовый и генераторный и др. [c.107]

Антрацит — каменный уголь с небольшим количеством летучих, в промышленных печах применяется редко. Содержание золы и влаги в антраците меньше, чем в каменном угле (см. табл. 13) средняя теплота сгорания его Qн=27 400 кДж/кг [6540 ккал/кг]. [c.60]

Печь с псевдоожиженным слоем (рис. 27) состоит из трех камер подсушки, топочной и регенерации. Камера подсушки служит для высушивания угля и его нагрева до 300° С. Топочная камера предназначена для сжигания природного газа. Процесс сжигания ведут при недостатке кислорода, с тем чтобы содержание его в продуктах горения не превышало 0,1—0,2%. Температура в топочной камере достигает 900—1000° С. В камере регенерации уголь регенерируется при температуре 600— 800° С в токе пролуктов сгорания природного газа и во- [c.94]

Источником теплоты в топливных (пламенных) печах является топливо газ, мазут, угольная пыль, каменноугольный кокс, бурый уголь, каменный уголь и т. д. Химическая энергия топлива при его сжигании превращается в теплоту, носителем которой являются продукты сгорания. [c.77]

На рис. 11-6 показана схема промышленной полукоксовой печи с внутренним обогревом. Такие печи нашли применение в про.мышленности. Грохоченый бурый уголь или брикеты из бункера I посредством питателя полаются в сушильную зону 2. Здесь сушка производится за счет тепла, выделяемого в камере сгорания 3 при сжигании газа продукты горения смешиваются с газами, циркулирующими благодаря вентилятору 4. Для равномерного распределения подогретого циркуляционного газа служат короба 5. Удаление газа в атмосферу осуществляется при помощи трубы 6. После подсушки топливо переходит в зону швелевания 7, оборудованную топкой 8. Продукты горения равномерно вводятся в слой топлива посредством коробов, причем для понижения температуры дымовых газов в топке устанавливается газовый инжектор 9, создающий разрежение, за счет которого присасывается некоторое количество газов, циркулирующих в зоне полукоксования. [c.187]

Сера — весьма нежелательная примесь. Продукты сгорания энергетического и газогенераторного топлива, содержащего серу, вызывают коррозию оборудования и отравляют атмосферу. Еще больший вред наносят сернистые соединения, присутствующие в коксе. Каждый процент серы повышает расход топлива в доменной печи на 10— 12%, снижает производительность металлургических агрегатов, ухудшает качество металла. Особенно вредна сера в углях, из которых готовят электродный кокс, активированный уголь и т. п. [c.24]

Принципиальная схема печи непрерывного действия показана на рис. У-15. На колосниковую решетку 1 из бункера для угля 2 через щ елевое отверстие загружаются угольные, лучше антрацитовые, брикеты или гранулы с толщиной слоя 10 см. При движении решетки уголь поступает в камеру розжига 5, в которую подают воздух. В этой камере температура брикетов достигает 1250— 1300 °С. Газы, образующиеся в камере 3 при частичном сгорании угля, выбрасываются в атмосферу. При дальнейшем движении колосниковой решетки в следующей камере на подушку из раскаленного угля из бункера 4 поступают брикеты из шихты или гранул, образующие слой толщиной примерно 12—15 см. Брикеты состоят приблизительно из 20% угля и 80% цинксодержащего сырья. При брикетировании в шихту добавляют сульфитный щелок для образования прочных непылящих брикетов. [c.182]

Каменный уголь (в том числе и бурый), кокс, нефтяной кокс, дрова, древесный уголь и торф — твердые топлива, которые применяют в разных странах. Дрова, древ.зсный уголь и торф так редко применяют в качестве топлива для промышленных печей, что о них здесь не стоит упоминать. Подача твердого топлива к печи, за исключением угольной пыли, связана с рядом затруднений при сгорании этого топлива остаются зола и шлак, которые приходится удалять, что является вторым недостатком. [c.43]

Перерабатывать отходы можно в углевыжигательной канальной непрерывнодействующей печи системы В. И. Козлова с погрузкой измельченных лесосечных и других отходов в вагонетки. В связи с тем, что измельченных лесосечных отходов можно погрузить в вагонетки примерно в 2 раза меньше (по весу) по сравнению с дровами, периоды между передвижением вагонеток могут быть значительно сокращены. Для переугливания лесосечных отходов печь предлагали с двумя вариантами обогрева. Первый вариант с циркуляционным нагревом неконденсируемыми газами, которые после конденсационной системы получают тепло в калорифере и несут -его в камеру переугливания. В этом случае печь работает по схеме, которая была описана в главе 3 и по которой работают печи на углехимкомбинате. Неконденсируемые газы в этом варианте можно использовать в топках паросиловой установки, если уголь -выпускается в качестве товарного продукта. В противном случае уголь может быть использован на топливо в котельной или газифицирован для применения в двигателях внутреннего сгорания. [c.136]

На рис. 3.5 показана схема процесса Garret, позволяющего получать либо углеводородный топливный газ с высокой теплотой сгорания (20 ООО—22 ООО кДж/м ) и полукокс, либо смолу и полукокс. Измельченный уголь вводят в верхнюю часть реактора 3, где он смешивается с горячим циркулирующим полукоксом и движется в реакционную зону, в которой протекает скоростной пиролиз в течение 2 с при я 870°С (если получают газ) или при 570°С (если нужен высокий выход жидких продуктов). Парогазовую смесь отделяют в циклонах 4 и 5, а циркулирующий полукокс частично сжигают в печи 1, где получают нагретый теплоноситель, возвращаемый в цикл с помощью циклона 2. [c.77]

Получение. Алмазы добывают из алмазоносных пород, а также получают искусственным путем при высоких температурах и давлении в присутствии катализатора. Графит добывают из руд, в основном нз кристаллических сланцев, после их обогащения. Искусственные графиты (кусковой графит из кокса и антрацита, пирографит) получают при термической обработке сырья доменный графит всплывает на поверхность расплавленного чугуна при его охлаждении. Скрытокристсллический графит в природе образуется при действии магматических пород на пласты угля искусственным путем получается при нагревании угля до 2200°. Угли (бурые, каменные, антрацит) добывают в шахтах или открытых карьерах. Древесный уголь получается из древесины различных пород при нагревании без доступа воздуха. Технический У. (канальный, печной или термический) —продукт неполного сгорания природного газа, масла или их смеси в специальных печах. Кокс получают при нагревании природных топлив до 950—1050° без доступа воздуха. Электродный пековый кокс получается из высокоплавкого каменноугольного пека, нефтяной кокс — из жидких нефтяных остатков, а также при крекинге и пиролизе продуктов перегонки нефти. Активный уголь получают при удалении из угля-сырца смолистых веществ. [c.293]

В однокамерных печах, или, как их еще называют, горнах, все стадии периодического процесса происходят непосредственно в самой печи на индивидуальном режиме. Однокамерные печи бывают прямоугольной и круглой формы со стационарными и выдвижными подами (в прямоугольных печах). Печи с выдвижными подами позволяют производить загрузку сырца и выгрузку готовой обожженной продукции вне печи. Проведение этих же операций в печах со стационарным подом сопряжено с необходимостью выполнения их в условиях высоких температур и только вручную. Для обжига изделий в однокамерных печах применяют каменный уголь, мазут и газ. Каменный уголь с высоким содержанием летучих сжигается в полугазовых топках, располагаемых по обеим боковым сторонам печи, число которых в крупных печах доходит до 12 и более. Сложность обслуживания печей, работающих на твердом топливе, и трудности защиты продукции от разъедания шлаком, попадающим в рабочее пространство печ И из топок, заставляют во все большем масштабе переводить эти печи с твердого на газообразное топливо. На рис. 100 показана однокамерная печь с газовым отоплением, имеющая прямоугольную форму с высотой рабочего пространсгва от пода до середины свода (замка) 3,8 ж, длиной 9,5 м и шириной 5 м. Печь оборудована газовыми горелками, расположенными в обеих боковых стенах друг против друга. Сгорание газа происходит в топках, из которых продукты горения поднимаются вверх к своду рабочего пространства печи и затем опускаются вниз, омывая при этом находящиеся в печи обжигаемые материалы, и через отверстия в поде поступают в под-подовый канал, а из него по борову в дымовую трубу. Для использования тепла отходящих продуктов горения, имеющих еще довольно высокую температуру (до 500°), часть их направляется 6 рекуператор для подогрева вторичного воздуха или в сушильные камеры. [c.215]

Для получения карбидов посредством восстановления углем окислов таких электроположительных элементов, как -кремний и кальций, нужна крайне высокая температура. Наиболее дешевый источник энергии — уголь при своем сгорании в воздухе таких температур не развивает, а поэтому до последнего времени карбид кальция получался в электропечах. Чрезвычайная промышленная ценность карбида кальция как ис точника ацетилена — исходного продукта для промышленности органического синтеза — побудила советских ученых искать более дешевого спо- соба получения карбида, и эти поиски увенчались блестящим успехом При применении кислородного дутья температура, развиваемая сгора нием угля, настолько возрастает, что карбид кальция становится воз- можным производить в обычных печах типа доменной печи, загружая их углем и известняком. В верхних горизонтах печи происходит обжиг из вестняка, в нижних — образование карбида кальция, причем получаются колошниковые газы, богатые окисью углерода и утилизируемые как газообразное топливо. [c.389]

Твердое топливо, используемое в цементной промышленности, должно иметь теплотворную способность не ниже 2100 кДж/кг, зольность 10—25%, содержание летучих в пределах 10—30%, влажность не более 2%. На различных заводах применяют каменный уголь, полуантрацит, горючие сланцы, бурые угли, коксовую мелочь. При нагревании твердое топливо разлагается с образованием обогащенного углеродом твердого остатка (кокса) и газооб-раз)ных летучих продуктов СОг, HgO, СО, Нг, СН4 и т. д. Выделяющиеся газы образуют оболочку вокруг твердой частицы и сгорают в первую очередь. Следовательно, процесс горения имеет две стадии горение летучих и кокса. Выгорание летучих протекает весьма быстро, а сгорание твердыд частиц кокса происходит на протяжении отрезка времени, длительность которого определяется тонкО стью помола угольной пыли, видом угля, скоростью перемешивания угольного порошках воздухом и другими факторами. Чем более тонко помолот уголь и чем интенсивнее осуществляется смешивание его с воздухом, тем быстрее он сгорает. Общее время сгорания угля во вращающейся печи составляет 0,1—0,3 с. [c.301]

Топливо характеризуется его происхождением, агрегатным состоя- г нием, химическим составом и теплотворной способностью, т. е. количеством тепла в калориях, которое выделяется при полном сгорании весо-, вой или объемной единицы топлива. По агрегатному состоянию все виды топлива делятся на твердые, V жидкие и газообразные, а по происхождению — на естественные и искусственные. В промышленных печах применяются следующие основные виды топлива каменный уголь, антрацит, кокс, полукокс, дрова, торф, иефтя- Г ной мазут и генераторный газ. I Почти всякое топливо состоит из двух частей — органической массы и балласта, причем в балласт входят зола и вода, а в органиче- скую часть углерод, водород, кислород, азот и сера. Обычно обозначают процентное содержание в топливе [c.268]

На рис. 70 изображена схема вельц-установки. Цинксодержащее сырье и уголь хранятся в бункерах /, откуда они в заданных соотношениях через питатели поступают на смешивающий и измельчающий агрегат 2. Шихта элеватором подается во вращающуюся наклонную печь 3. Навстречу шихте в печи движутся продукты сгорания пылевидного топлива, получаемого на специальной установке 4. Через смотровые окна в печи можно наблюдать за ходом вельц-процесса. При правильном течении процесса шихта, поступающая в печь, сначала подсушивается и подогревается за счет выходящих из печи продуктов сгорания, которые охлаждаются при этом до 300—400°, после чего уходят в боров. При дальнейшем движении шихты начинается восстановление окислов и последующее окисление выделяющихся в парообразном состоянии металлов. Этот процесс, протекающий при 1000—1,100°, сопровождается появлением на поверхности шихты зеленоватого пламени. По мере дальнейшего движения шихты к выпускному отверстию содержание цинка в ней уменьшается, зеленоватое пламя становится короче и, наконец, уступает место желтому пламени, которое указывает на выгорание угля из шихты. Для полного извлечения цинка из шихты последняя должна находиться в печи около двух часов. Шлаки, остаю- [c.226]

Технологическая схема процесса следующая. Сырой боксит дробят, прокаливают во вращающейся печи с внутренним обогревом при 970—1000 °С, затем охлаждают и собирают в емкость. Оттуда боксит поступает в аппарат для дозирования, где смешивается с восстановителем (уголь или нефтяной кокс) в отношении 3 1. После размола шихты и добавления связующего смесь брикетируют. Для полного удаления воды и летучих соединений брикеты коксуют при 750—850 °С, после чего они содержат 82% боксита и 18% углерода. Горячие брикеты вводят в печь хлорирования, представляющую собой стальной кожух, футерованный двумя рядами огнеупорного кирпича. Между кожухом и кирпичом засыпан бокситовый порошок. Печь, рассчитанная примерно на производительность 18 т/сут хлорида алюминия, имеет внутренний диаметр 1,6 м, высоту 6 м. Вначале через горячие брикеты пропускают воздух чтобы за счет сгорания части угля повысить температуру до 850 °С, затем 8—10 ч с верха печн пропускают хлор. Реакционные газы направляются из нижней части печи в конденсатор. Если температура в печи падает, уменьшают количество хлора и снова пропускают воздух, — температура повышается, и процесс возобновляется. Хлорид алюминия конденсируют в вертикальных трубах большого диаметра, снабженных вращающимися скребковыми мешалками. [c.161]

Каменный уголь — топливо более ценное, чем бурый уголь. Содержание золы в нем колеблется от 5,5 до 20% и влаги от 2 до 25%. Теплота сгорания каменного угля 17 200— 30 800 кДж/кг [4100—7350 ккал/кг]. Характеристика ряда каменных углей приведена в табл. 13. Каменные угли применяются как для непосредственного отопления печей, так и для получения из них искусственного газообразного и твердого топлива. В нагревательных печах наиболее удобен для сжигания уголь с большим содержанием летучих составляюших, т. е. длиннопламенный, так как длинное пламя создает возможность более равномерного нагрева материала в печи. [c.60]

Основным фактором, определяющим протекание процесса коксования углей, является интенсивность передачи тепла дымовых газов в толщу угольной шихты, которая при прочих равных условиях обратно пропорциональна температуропроводности шихты (очень малой по своей величине) и прямо пропорциональна квадрату половины ширины коксового пирога . Поэтому камеры коксовых печей делаются очень узкими (407 мм), а стенки их — тонкими (140 мм). На рис. 4-8 показаны поперечный и продольный разрезы печи Гипрококса (изображенная на рисунке батарея условно состоит из двух камер). Уголь загружается в печь через люки, кокс выгружается через двери, футерованные огнеупорным кирпичом. Коксовые печи отапливаются смешанным коксодоменным газом с теплотой сгорания 1 ООО—1 100 ккал1м . Опыт показывает, что при отоплении их одним доменным газом с теплотой сгорания 840—860 ккал1м резко увеличивается продолжительность коксования из-за более низкой температуры продуктов горения. Газ и воздух поступают через клапаны в подовые каналы 1 и 2, ведущие с обеих сторон в газовый 3 и воздушный 4 регенераторы для подогрева газа и воздуха. Из регенераторов газ и воздух по косым ходам поступают в обогревательные (топочные) каналы. Горение в обогревательных каналах (вертикалах) происходит по всей длине камеры попеременно то в четных, но в нечетных вертикалах. Продукты сгорания газа переходят через верхний перевал вертикалов и затем в косые ходы, ведущие в регенераторы 5 и 6, затем в подовые камеры регенераторов, а затем через клапаны и коллекторы — к дымовой трубе. Через определенный промежуток времени направление движения газов меняется на обратное, что достигается путем переключений клапанов, и те регенераторы, которые нагревались дымовыми газами, начинают подогревать газ и воздух, а остывшие регенераторы, в которых в предыдущий период нагревались газ и воздух, включаются на разогрев уходящими газами. [c.40]

При подогреве воздуха и газообразного топлива температура сгорания топлива повышается, а следовательно, повышается и температура рабочего пространства печи. Во многих случаях достижение температур, необходимых для данного технологического процесса, невозможно без высокого подогрева воздуха и газообразного топлива. Так, например, выплавка стали в мартеновских печах, для осуществления которой температура факела (потока горящих газов) в плавильном пространстве должна составлять Г800—2 000° С, была бы невозможна без подогрева воздуха и газа до 1 ООО-- I 200° С. При отоплении промышленных печей низкокалорийным местным топливом (влажные дрова, торф, бурый уголь) работа их без подогрева воздуха часто тоже невозможна. При подогреве газа и воздуха повышается также экономичность работы печи, т. е. уменьшается относительный (удельный) расход топлива, а к. п. д. соответственно возрастает. [c.79]

Описанный тепловой баланс является замкнутым кауперы и коксовые батареи работают на доменном газе, а все мартеновские и нагревательные печи на смеси- коксового и доменного газа (эти газы смешиваются в разных соотношениях, что позволяет получить теплоту сгорания от 1 100 до 2 200 ккал1м , причем смешанный газ с большей теплотой сгорания расходуется на отопление мартеновских печей). Дефицита в газообразном топливе на данном заводе нет. Твердое топливо расходуется так уголь — в энергетических цехах — на ТЭЦ и паровоздуходувной станции (ПВС), а кокс — в доменных печах. [c.225]

Источником тепла в топливных (пламеиных) печах является топливо газ, мазут, угольная пыль, каменноугольный кокс, бурый уголь, каменный уголь и т. д. Химическая энергия топлива при его сжигании превращается в тепловую энергию, носителем которой являются продукты сгорания. В настоящее время, главным образом в черной метал- [c.7]

На рис. 11-8 показаны поперечный и продольный разрезы печи Гипрококса (изображенная на рисунке батарея условно состоит из двух камер). Уголь загружается в печь через люки, кокс выгружается через двери, футерованные огнеупорным хирп 1-чом. Коксовые печи отапливаются смешанным коксодоменным газом с теплотой сгорания 4,19—4,62 Мдж1м . Опыт показывает, что при отоплении их одни.м доменным газом с теплотой сгорания 3,52—3,61 Мдж м резко увеличивается продолжительность коксования из-за более низкой температуры продуктов горения. Газ и воздух поступают через клапаны в подовые каналы 1 и 2, ведущие с обеих сторон в газовый 3 к воздушный 4 регенераторы для подогрева газа и воздуха. Из регенераторов газ и воздух по косым ходам поступают в обогревательные (топочные) каналы. Горение в обогревательных каналах (вертикалах) происходит по всей длине камеры попеременно — то в четных, то в нечетных вертикалах. Продукты горения газа переходят через верхиш перевал вертикалов в косые ходы, ведущие в регенераторы 5 п 6, затем в подовые ка.меры регенераторов, а затем через клапаны и коллекторы — к дымовой трубе. Через определенный промежуток времени направление движения газов меняется на обратное, что достигается путем переключения клапанов, и те регенераторы, которые нагревались дымовыми газами, начинают подогревать газ и воздух, а остывшие регенераторы, в которых в предыдущий период нагревались газ и воздух, включаются на разогрев уходящими газами. [c.191]

Перемешивание И выгрузка высушенного каолина производятся рабочими вручную. В пламенной печи высушиваемый материал непосредственно соприкасается с пламенем. Печь состоит из трех ооновных частей тапки 1, пламенного пространства 7 и борова 10. Топка разделена колоанииовой решеткой 4 на две части зольник 2 и камеру горения 3. Горящий уголь находится на колосниковой решетке, зола и шлак просыпаются, в зольник, где их га1сят водой. Топка отделена от пламенного пространства порогом 5, назначение которого перемешивать горящие газы с воздухом для лучшего сгорания в пламенном пространстве. В пламенном пространстве на поде 8 лежит высушиваемый каолин, по своду 6 стелется пламя, а через рабочие окна 9 происходит загрузка, перемешивание и выгрузка каолина. Боров 10 соединяет печь с дымовой трубой, через которую отводят ды- [c.38]

Статья 42-я содержит сажу как черную краску, применяемую в малярном деле, книгопечатании и во множестве других видов промышленности. Два главных вида сажи вращаются в торговле, а в названии или не отличаются, или отличаются только иногда указанием происхождения, например масляная, ламповэя, дегтярная пробковая, костяная, печная и тому подобная сажа. Один вид сажи, производимый в наибольшей массе, представляет, как сажа печей или коптящего пламени, мелко раздробленный, легкий и пористый уголь, происходящий при неполноте сгорания углеродистых веществ от разложения паров и газов. В этом виде сажи главную подмесь составляют смолистые вещества, и чем выше сорт такой сажи, тем количество смолистой подмеси меньше, тем чище черный цвет, сообщаемый сажею, и тем мельче ее частицы, то есть тем более ее красящая или кроющая способность. Сожигая при малом доступе воздуха масло, деготь, бересту, нефть, пробки,- смоляные деревья и т. п. при помощи различных приспособлений (особых камер, охлаждаемых и вращающихся поверхностей и т. п.), собирают происходящую сажу, подвергают ее очищению и получают товар, ценимый от одного до нескольких рублей за пуд, смотря по степени чистоты и красящей способности. Вологодские кустари знают это дело, но его развитие могло бы в России достичь до большего вывоза, если бы дело это было достаточно выяснено и попало в руки дельных предпринимателей. Нефть и ее остатки , береста и низкие сорта скипидара могут, по своему изобилию и дешевизне, доставить материал для производства громадной массы сажи, охотно покупаемой на заграничных рынках, если качество товара будет хорошим. Тут является новое, не крупное, но верное дело, а потому прежний оклад в 26 коп. зол. с пуда на сажу в новом [c.442]

Для прокаливания продукта гидролиза применяются трубчатые вращающиеся печи [42], обогреваемые продуктами сгорания мазута или природного газа. Паста продукта гидролиза подается непрерывно в печь, при непосредственном соприкосновении с продуктами горения топлива обезвоживается и при высокой температуре приобретает пигментные свойства (образуется двуокись титана). Температура прокаливания при получении анатаза 900°С, рутила 800—850 °С. Температура газов на входе в печь 900—1000°С, на выходе 350—400 °С при более низкой температуре на выходе может происходить конденсация паров H2SO4 в загрузочной камере. Обычно длина печи 40—60 м, внутренний диаметр 2—3 м, скорость вращения печи 0,2—0,4 об/мин, угол наклона 1,5—2,0°, коэффициент заполнения 10%, производительность 1,5—3,5 т/ч. Время пребывания продукта в печи 8—15 ч. Удаление воды из пасты заканчивается примерно на первой четверти длины печи от места загрузки пасты, удаление главной части SO2 происходит до начала образования частиц, т. е. до 800 С. [c.139]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология