Чугун температура затвердевания

Температура затвердевания доменного чугуна обычно лежит около 1200 С (причем переход из жидкого в твердое состояние сопровождается уве- [c.402]

Для регенерации раствора сернистого аммония служит чугунная колонна внутренним диаметром 300 мм и высотой около 7800 мм, содержащая 0,4 м колец Рашига из хромоникелевой стали. В этой колонне регенерируется 1 м /час раствора. Раствор сернистого аммония поступает в верхнюю часть колонны, в нижнюю часть вводится водяной пар. В верхней части колонны находится редукционный вентиль, при помощи которого в колонне поддерживается давление 1,7 ати, что соответствует температуре 117°. Из нижней части колонны, в которой поддерживается температура, превышающая температуру плавления серы (119°), отбирается жидкая сера (99,5%-ная). Сера стекает в алюминиевые изложницы медленно движущегося конвейера, из которых пос.ле затвердевания ее извлекают в виде блоков. [c.151]

Таблица 2. Скорости снижения температуры при затвердевании и продвижения франта загвердеванни отбеленных чугунов

Температура затвердевания доменного чугуна обычно лежит около 1200 °С (причем переход из жидкого в твердое состояние сопровождается увеличением объема). Переработка его на сталь основным методам — конверторному и мартенов- [c.444]

Понижение температуры затвердевания растворов имеет важное значение в природе и в технике. Например, выплавка чугуна из железной руды существенно облегчается тем, что температура плавления железа понижается примерно на 250 град благодаря растворению в нем углерода и других элементов. Тугоплавкие окислы в смеси с флюсами (СаО) плавятся при сравни-Ч i тельно низкой температуре, образуя рас- [c.92]

Необходимо еще отметить, что для отливки бомб должен применяться лишь чистый мягкий свинец и в плавильном котле должна поддерживаться равномерная температура в 380—420° (при этом применяются пирометры). Для сравнительных испытаний следует по возможности брать бомбы из одной и той же плавки. Для свинцовых отливок лучше всего пользоваться чугунными формами, открытыми сверху и имеющими на дне круглый стержень для образования канала в бомбе. Формы перед литьем натираются графитом. Так как свинец при затвердевании уменьшается в объеме, то застывающую поверхность его необходимо прокалывать раскаленным железным стержнем и доливать свинец, пока не прекратится усадка. [c.670]

Клей ВС-ЮТ является раствором синтетических смол в органических растворителях. Применяют его для наращивания и склеивания различных металлов и неметаллических материалов в любом сочетании, например фрикционных накладок. Режим отверждения при температуре 170—190 °С в течение 60—90 мин. Пастообразные клеевые составы имеют весьма разнообразную рецептуру. Наибольшее распространение получили составы на основе эпоксидных смол ЭД-6 и ЭД-5 (меньшей вязкости). Перед использованием смолу разогревают до температуры 60—80 °С, затем на 100 г смолы добавляют 15 г пластификатора (дибутилфталата), затем наполнитель (чугунный порошок, окись железа, графит, алюминиевую пудру и др.) в требуемом количестве. Все перемешивают. Не ранее чем за 20 мин до нанесения мастики добавляют отвердитель (полиэтиленполиамин) в количестве 10 г. Мастику наносят на пораженное место (разделанную трещину, пораженный коррозией участок детали), подогретое до температуры 70—80 °С, металлической лопаткой. Затвердевание слоя происходит за 24—48 ч. При заделке крупных [c.41]

Наклон кривой ОВ определяется характером вещества, а также строением жидкой и кристаллической фаз. Для таких веществ, как вода, чугун, висмут, серебро и некоторые другие, объем при затвердевании увеличивается (плотность уменьшается). Температура плавления таких веществ с повышением давления понижается (с повышением давления они плавятся легче), и кривая ОВ имеет наклон влево. У большинства же других вещест (свинец и др.) объем при затвердевании уменьшается (плотность увеличи вается). Температура плавления таких веществ при повышении давления повышается (они плавятся при высоких давлениях труднее, чем при низ. сих). Кривая 08 на диаграмме для таких веществ имеет наклон вправо. [c.137]

При расчете шихты угар компонентов сплава рекомендуется принимать следующий углерода 10—15%, кремния 6—8%, молибдена 4—6%. Температура выпуска металла должна быть в пределах 1300—1320° С температура заливки 1220—1260° С. Кремнемолибденовый чугун дает значительную линейную усадку (2,1—2,5%) и склонен к образованию внутренних напряжений при затвердевании и охлаждении. Механическая обработка изделий из кремнемолибденового сплава возможна только шлифованием. Принципы конструирования аппаратуры из антихлора те же, что и аппаратуры из ферросилида. [c.308]

Чугунами называют щирокий круг сплавов на основе железа, содержание углерода в которых выше 1,7% Именно такой особенностью состава объясняется относительно низкая по сравнению со сталями температура плавления этих сплавов и стремление слегка расширяться при затвердевании, (эти свойства делают чугун идеальным материалом для изготовления литых деталей). [c.52]

Железо получают выплавкой из смеси оксидной руды с коксом, так что в расплаве имеется избыток углерода. Расплавленное железо растворяет до 4,3% углерода, при этом температура затвердевания эвтектической смеси составляет 1150°С. Поэтому чугун содержит около 4% углерода. За счет примеси глин в рудах в железо переходит также до 2% кремния. Углерод в чугуне в зависимости от содержания кремния может присутствовать в форме цементита (белый чугун) илн графита (серый чугун). Наличие кремния благоприятствует разложению цемен- [c.500]

Механические свойства чугуна зависят также от скорости охлаждения отливок, температуры, толщины и веса отливаемых изделий. Чем быстрее происходит охлаждение жидкого чугуна при затвердевании, тем более мелкими получаются графитовые включения и основная структура отливок. Охлаждение жидкого чугуна с более высокой температурой также способствует получению мелкораздробленного графита. Таким образом, изменяя скорость охлаждения, температуру, толщину и количество элементов, влияющих на грефитизацию, можно получить серые чугуны с разной структурой и свойствами.. [c.171]

Развитие промышленного производства хлорида железа. В 1923 г. было организовано производство шестпводного хлорида железа на заводе Гольдшмидт в Германии. В футерованный кислотоупорными плитками аппарат емкостью 6—7 м3 загружали около 4 т концентрированной соляной кислоты и постепенно, в течение 3—4 дней добавляли куски стального лома. Процесс вели до нейтральной реакции в присутствии избытка железа для предотвращения перехода в раствор меди, цинка, марганца и других металлов, расположенных левее железа в ряду напряжений. Полученный раствор отфильтровывали на фильтрарессе и направляли в чугунные эмалированные хлораторьг, снабженные рубашками для подогрева реакционной массы. Хлорирование начинали при 90 °С, к концу процесса температура достигала 105—110°С. Горячий раствор хлорида железа поступал в кристаллизаторы —эмалированные чаши с лопастными мешалками и рубашками для охлаждения. Образующуюся кашеобразную массу переносили на специальные плиты и распределяли на них слоем толщиной около 50 мм. После затвердевания массу разбивали на куски и упаковывали в специальную тару. Производительность цеха не превышала 800—900 т/год. [c.397]

После получения в электропечах карбида кальция расплавленный карбид при температуре 1 900—2 000° С через выпускные отверстия электропечей выливается в чугунные изложницы. В этих изложницах происходят предварительное охлаждение и затвердевание карбида. Застывший карбидный блок для окончательного охлаждения перемещается при помощи подвесной электрической дороги в отделение охлаждения. В зависимости от времени года и размера карбидных блоко в на их охлаждение до 50—60° С требуется от 12 до 24 ч. Остывшие блоки поступают па окончательную операцию— дробление. [c.197]

Дальнейшее охлаждение твердых сплавов приводит (вследствие превращения -[-железа в а-железо и снижения растворимости углерода) к распаду аустенита при этом избыточный углерод связывается с железом в цементит. Превращение это для сталей начинается при температурах, отвечающих кривой FGD, причем в сталях, содержащих до 0,83% углерода, выделяется феррит, а в сталях с большим содержанием — цементит (называемый вторичным, в отличие от первичного, выделяющегося из жидких чугунов). Распад продолжается до 723° С, при этом оставшийся аустенит превращается в смесь мельчайших кристалликов феррита и цементита такая эвтектоидная смесь (в отличие от эвтектической, образующейся при затвердевании расплава, — это продукт превращения твердой фазы) называется перлитом (от нем. Perle — жемчуг) вследствие ее радужной окраски при рассматривании под микроскопом (рис. 62). При этой же температуре происходит распад аустенита и в белых чугунах, состоящих также из цементита и перлита (см. линию HGI на диаграмме). С увеличением процента углерода в сплаве возрастает содержание в нем цементита, что влечет за собой увеличение прочности и твердости, но снижение пластичности. При медленном охлаждении чугунов значительная часть цементита также распадается на феррит и графит. Такие чугуны обычно называются серыми (от окраски их, обусловленной наличием графита). [c.169]

Так как кристаллизация в вертикальном положении создает неодинаковые условия затвердевания металла по длине вала, структура и механические свойства образцов, вырезанных с противоположных концов вала, также неодинаковы. Нижний конец вала затвердевает быстрее, верхний, имеющий прибыль, остывает медленнее, и поэтому его структура отличается большим содерл анием феррита и более крупным строением графита по сравнению с графитом нижнего конца вала. Учитывая неоднородность структуры, получаемой непосредственно при отливке, валы подвергаются термической обработке (нормацизации) по следующему режиму нагрев до 860—880° с выдержкой в течение 6—8 час., охлаждение с печью до 760—780°, дальнейшее охлаждение на воздухе. Для снятия термических напряжений валы подвергаются отпуску прн температуре 500—550°. Однако термическая обработка не устраняет полностью неоднородности структуры и значений механических свойств коленчатого вала. В различных концах вала получаются хотя и неодинаковые механическпе свойства, но по своему значению они выше требований ТУ на чугун для коленчатых валов. Раньше коленчатые валы тепловозов отливались из чугуна марки ХНМ (содержащего дефицитные и дорогие присадки хрома, никеля и молибдена), механические свойства которого значительно ниже, чем высокопрочного чугуна с шаровидным графитом. Можно отмстить, что влияние прибыли от верхнего конца распространяется около 10%. [c.233]

Устранение неплотности заваркой дефектных мест у стального литья не представляет трудностей. Но исправление брака чугунных отливок установкой штифтов, широко применяемое до настоящего времени, а также пропиткой жидким стеклом или подобными материалами, недостаточно надежно-и недопустимо для цилиндров, особенно у холодильных компрессоров. Хорошие результаты получают при исправлении дефектов чугунного литья пропиткой бакелитовым лаком ] ли игелитом, которым заполняются поры в литье под вакуумом или под давлением. Затвердевание (полимеризация) лака производится, начиная с температуры 80° С, последовательно поднимающейся до 140° С. Отливки с мелкими порами нельзя исправить таким способом, потому что довольно вязкий бакелитовый лак не проникает в микроскопические каналы в литье. Однако в этом случае бывает достаточным покрыть дефектные места слоем бакелитового лака. [c.98]

Высокохромистые чугуны обладают высокой коррозионной стойкостью в азотной, серной, фосфорной и других кислотах прн температурах кипения растворов. Высокохромистые чугуны выплавляют в электроплавильных печах. Детали отливают при температуре чугуна 1350—1380° С, в сухие формы с большой газопроницаемостью. При отливке высокохромистые чугуны дают заметную усадку, что> может привести при затвердевании к появлению трещин в отливках и возникновению больших внутренних напряжений. В связи с этим отливки подвергают отжигу при медленном нагреве до 850° С и выдержке (из расчета 1 ч на 25 мм толщины стенок литья), а затем мс длен,н 0 охлаждают. [c.85]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология