Азотистые основания схема ректификации

Так как способ извлечения из первичных и вторичных смол фенолов и азотистых оснований и переработки их на чистые продукты принципиально одинаковы, то приведенные ниже схемы получения фенолятов, их разложения, ректификации и т. д. применимы также для переработки фракций из других смол первичных и газогенераторных. [c.511]

Обогре кубов лучше производить паром во избежание пожарной опасности и для улучшения условий обслуживания. Схема ректификации азотистых оснований приведена на рис. 336. Установка работает под вакуумом. [c.519]

Рис. 336. Схема ректификации азотистых оснований.

Схема ректификации азотистых оснований показана на рис. 202. [c.356]

Рис. 202. Схема ректификации азотистых оснований

Разработана технологическая схема переработки полукоксовых смол угля на топливо и химические продукты без ступени жидкофазной гидрогенизации, для чего смола сначала перегоняется, а пек отбрасывается. Схема включает гидрогенизацию фракции 300— 400 °С (I), причем гидрогенизат возвращается на ректификацию и гидроароматизацию (II) фракции до 300 °С, которая предварительно освобождается от фенолов и азотистых оснований. Расход водорода 2,4%. Фракция до 300 °С после выделения фенолов и оснований гидрируется над М0О3 на А1гОз, фракция 300—400 °С — [c.36]

Все летучие примеси должны быть максимально удалены до ректификации сырых фенолов, так как при ректификации они переходят также и в чистые продукты. В этих целях на Фенольном заводе разработана и освоена схема двухстадийной очистки фенолятов от летучих примесей [б, 6]. На первой стадии примеси из фенолятов экстрагируются обеспиридинениым маслом (нейтральной частью фенольного масла или сольвента) ПО непрерывной схеме в отношении 2 1. Экстрагент регенерируется путем обработки 15—177о- Ным раствором серной кислоты в аппаратах непрерывного действия. На первой стадии удаляется 65— 70% азотистых оснований. На второй стадии оставшиеся азотистые основания и остальные ле-туч 1е примеси (нейтральные углеводороды, аммиак) де-сорби руются паром на одноступенчатых вакуумных аппаратах непрерывного действия. Нри этом удаляется до 60% от оставшихся после первой стадии очистки азотистых оснований и до 75% нейтральных углеводородов. Отработанный конденсат возвращается в производственный цикл для разбавления исходных фенолятов до очистки. [c.70]