труба производится удаление паров

Для сохранения защитной пленки на поверхности труб необходим постоянный тщательный контроль температурного режима в печи температура стенок труб должна измеряться в нескольких местах по их длине. Требуется также контролировать процесс сжигания топлива и следить за направлением излучения горелок для предотвращения местных перегревов труб. Нельзя допускать больших отложений кокса внутри труб, что снижает теплопередачу и может привести к местному перегреву их стенок. При использовании метода паровоздушного выжига кокса нужно добиваться полного его удаления, поскольку только на очищенной от кокса внутренней поверхности труб защитная оксидная пленка может восстанавливаться. Кроме того, в целях восстановления пленки рекомендуется продувать трубчатый змеевик после выжига кокса смесью пара и воздуха в течение нескольких часов. Такую же обработку следует производить после ремонта змеевика, связанного с заменой труб. [c.171]

После выжига кокса для контроля вскрывают отдельные двойники, чтобы убедиться в полном удалении осадков. В печах некоторых установок на пробках двойников после выжига обнаруживаются плотные отложения конусной формы. Чем больше кокса было в трубах, тем большими могут получаться конусы. Если их не удалить, при пуске установки они могут закупорить переток из одной трубы в другую (соседнюю). Чтобы избежать образования этих нежелательных отложений или уменьшить их, следует в период подготовки змеевика к ремонту периодически (через каждые 30 мин) производить продувку паром против хода для удаления отколовшегося кокса, застрявшего в переходах двойников (но при этом не допускать большого охлаждения печных труб). Считается, что время, затрачиваемое на продувку против хода , должно быть небольшим при максимальной температуре газов над перевальными стенами [c.192]

Гидравлическую очистку применяют для удаления из труб и с других поверхностей аппарата неприлипающих мелких осадков (песка, растений, щепы и т. п.). В некоторых случаях очистку труб производят продувкой водяным паром или сжатым воздухом. [c.220]

Очистка внутренней поверхности печных труб. В процессе эксплуатации на внутренней поверхности печных труб, в первую очередь установленных в камере радиации, откладываются кокс или высокосмолистые отложения. Удаление кокса из труб производится его выжиганием паровоздушной смесью. Для этой цели в змеевик печи подается водяной пар, который выносит из смол кокса нефтепродукты, одновременно под воздействием пара кокс становится более рыхлым. Затем в пар добавляется незначительное количество воздуха. Под воздействием кислорода воздуха кокс начинает гореть. За счет тепла горения кокса стенки труб змеевика разогреваются. Во избежание повышения температуры стенок труб до недопустимой величины проводят замер температуры и контроль соотношения пар - воздух. По мере удаления кокса содержание воздуха в смеси увеличивается Окончание выжига кокса устанавливается по отсутствию диоксида, углерода (СО2) в отходящей из змеевика паровоздушной смеси. [c.370]

Продувка аммиачных батарей для удаления масляной пленки и других загрязнений с внутренней поверхности труб производится обычно каждые 2—3 года при ремонте холодильного оборудования и освобождении камер от продуктов. Предварительно весь аммиак из батарей отсасывается до вакуума, затем на одном фланцевом соединении ослабляют болты и после проникновения воздуха внутрь батарей продувают каждую батарею в отдельности. После продувки батарей из них удаляют воздух таким же способом, как и после монтажа. Батареи можно также продувать горячими парами аммиака, что производят и при загрузке камер продуктами со гласно специальной инструкции. [c.249]

Перед пуском пароэжекторную установку испытывают гидравлически, давлением 6 ати в течение 20 мин с предварительной постановкой заглушек на вводе пара в паровой коллектор и на концах барометрических труб< По окончании испытания (при снятых заглушках) производят продувку паром паровой линии для удаления грязи и окалины. [c.56]

Примером камеры этого типа может служить сушильная камера, работающая на головном предприятии костромского объединения Волга . Камера представляет собой туннель проходного типа, каркас которого сварен из угловой стали и обшит двумя слоями теплоизоляционных асбоцементных плит. Транспортирующим устройством является пластинчатый транспортер периодического действия. Нагрев воздуха, циркулирующего внутри сушильной камеры, производится при помощи ребристых труб, образующих три секции, каждая из которых имеет индивидуальный ввод пара, что позволяет вести сушку покрытий в трех температурных зонах — в пределах от 40 до 80 °С. Температура в каждой зоне фиксируется термометрами. Ребристые трубы расположены над транспортером камеры по всей ее длине. Удаление паров растворителей осуществляется системой вытяжной вентиляции, подсос воздуха производится через проемы и неплотности камеры. [c.154]

Для очистки внутренних стенок труб паропроводов от окалины, ржавчины и удаления посторонних предметов производят продувку паром по заранее составленной и хорошо продуманной схеме (рис. 14-3). [c.401]

Отстойник имеет отсеки и снабжен вертикальными мешалками 11 (на некоторых заводах мешалки отсутствуют) для перемешивания адсорбента с серой и выделения паров керосина из расплавленной роздольской серы (керосин вносится при флотации). В крышке отстойника предусмотрена труба для удаления выделяющейся газовой смеси. Спуск шлама из отстойника производится через нижние бункеры (на рис. 1-5 не показаны). [c.303]

Отделенный от шлама щелок для освобождения от взвешенных частиц пропускается через фильтрпресс и поступает в стальной закрытый резервуар с мешалкой. Здесь производится нейтрализация щелока соляной кислотой. Выделяющийся при этом сероводород отсасывается вентилятором через присоединенную к крышке резервуара вытяжную трубу. Для удаления растворенного сероводорода щелок продувается острым паром. [c.246]

Подготовка аппаратов к обкладке. Тщательная очистка металла, назначаемого в обкладку, имеет решающее значение. Если аппарат загрязнен землей или песком, необходимо предварительно обмыть его водой. Стойкие загрязнения можно удалить промывкой раствором соляной кислоты с последующей обработкой слабым щелочным раствором. Аппарат, если он может быть помещен в вулканизационный котел, следует прогреть паром в течение 1—1,5 ч. Такой прогрев, как и при подготовке валов, способствует удалению органических загрязнений. Очистку внутренних полостей в корпусах кранов, фасонных частей труб производят посредством стальных ершей, укрепляя их в патроне токарного станка или гибкого вала. В отдельных случаях применяют ручную очистку металлическими щетками, рашпилями и т. д. Вся ржавчина должна быть удалена, и очищенная поверхность должна иметь характерный металлический блеск. Очищенный аппарат протирают сухой чистой тряпкой и передают па рабочее место для обкладки. [c.192]

Удаление остатка растворителя и грануляция полимера производятся с помощью шнековых экструдеров, применяемых для производства пленок, труб и прутков. Пары растворителя удаляются через отверстия и отводы, расположенные вдоль цилиндра машины. Испарению растворителя способствует подведение вакуумных линий к отверстиям цилиндра. Из головки экструдера выходит полипропилен в виде прутков небольшого диаметра, которые после охлаждения разрезаются вращающимися ножами на цилиндрические гранулы. Чечевицеобразные или сферические гранулы обычно получают грануляцией расплавленного полимера в воде. [c.64]

Укладка в грунт газопроводов, транспортирующих влажные газы, т. е. такие, в которых возможна конденсация водяных паров, а также газы, содержащие нафталин, должна производиться ниже средней глубины промерзания грунта. Если газ сухой и не содержит конденсирующихся примесей, газопровод может быть уложен в зоне промерзания грунта на глубине не менее 0,8 м до верхней образующей трубы в местах, где по плану развития не предусматривается движение транспорта, глубина прокладки газопровода допускается 0,6 м. Уложенный в траншею газопровод должен касаться ее дна по всей своей длине. При укладке в траншею с твердым неровным основанием под газопроводом насыпается песчаная постель слоем 20 см, хорошо утрамбованная. Если траншея была залита водой, необходимо вынуть разжиженный грунт и сделать песчаную подсыпку слоями не более 20 см с тщательным трамбованием каждого слоя с поливкой водой. Песчаная подсыпка таким же способом делается на участках переуглубления дна траншеи при ее отрывке после удаления крупных камней старых фундаментов и в других подобных случаях. Способ укладки газопроводов в слабых грунтах, например торфянистых, решается проектной организацией. При засыпке газопровода земля над ним также должна быть плотно утрамбована слоями не более 25 см. [c.35]

Стерилизационную камеру автоклава загружают стерилизуемым материалом. После этого крышку (или дверь) автоклава закрывают, закрепляя плотно центральным затвором или болтами чтобы избежать перекоса болты завинчивают крест-накрест (по диаметру). Затем включают источник подогрева (электрический ток, пар), закрывая вентиль на трубе, соединяющей источник пара со стерилизационной камерой. С началом парообразования и создания давления в водопаровой камере производят продувку (удаление воздуха из стерилизационного котла). Способ удаления воздуха определяется конструкцией автоклава. Вначале воздух выходит отдельными порциями, затем появляется ровная непрерывная струя пара, указывающая, что из стерилизационной камеры воздух полностью вытеснен. После удаления воздуха кран закрывают и в стерилизационной камере начинается постепенное повышение давления. [c.21]

Схема струйной мельницы с вертикальной трубчатой камерой представлена на рис. 2.31. Сжатый газ (воздух, перегретый пар) под давлением 0,8...1,2 МПа поступает по трубопроводу 8 в коллектор 10, и далее через систему сопел II — в нижнюю часть помольно-разделительной камеры. Сопла располагаются в два ряда попарно таким образом, что каждая пара струй пересекается друг с другом а вертикальной плоскости на некотором удалении от противоположной стенки трубы. Кроме того, сопла скашиваются в вертикальной плоскости на определенный угол, чтобы вызвать циркуляцию газа, находящегося в камере. Измельчение производится в результате столкновения частичек в точках пересечения струй друг с другом и в вихрях, возникающих между ними. [c.55]

Окончательное удаление воды достигается в сушилках, Это—длинный, но не глубокий шкаф с большим количеством полок, плотно закрывающийся дверцами. Он обогревается трубами, по которым пропускается пар. Борная кислота насыпается слоем небольшой толщины на деревянные лотки, которые ставят в шкаф. Высушивание производится нри температуре около 80° и длится 3—4 дня. [c.147]

Значительно облегчается удаление растаявшего снега при устройстве обогреваемых поддонов и сливных труб. Обогрев может осуществляться также паром, подаваемым с нагнетательной стороны. Схема подобного устройства показана на фиг. 148. Здесь под батареей воздухоохладителя 1 расположен поддон 2, к дну которого снизу или сверху приварен трубчатый змеевик 3. Подача пара при оттаивании производится в змеевик параллельно с подачей пара в батарею. Вода из поддона уходит через отверстие 6 по сливной трубе 4 в канализацию. На всем пути в низкотемпературном помещении труба 4 проходит внутри трубы большего диаметра 5, а по межтрубному пространству (по рубашке) проходит пар после выхода [c.308]

Для предохранения змеевиков от частых аварий необходимо следить за давлением пара, поступающего в змеевики, не допуская возрастания давления выше 3 ати. Это необходимо потому, что свинцовые змеевики при температуре выше 140° и давлении более 3 ати размягчаются и быстро разъедаются серной кислотой. При накоплении в змеевиках конденсата возможны гидравлические удары, способствующие.разрыву змеевиков. Поэтому необходимо периодически производить их продувку, спуская накопившийся конденсат через обводные трубы, мимо конденсационных горшков. Впуск пара в змеевики эфиризатора производится постепенно, причем для удаления конденсата из змеевиков его выпускают через обводный трубопровод конденсационного горшка, а когда змеевик достаточно прогреется и из него уйдет весь конденсат, последний пропускается через конденсационный горшок. [c.164]

Раствор, упаренный до определенной концентрации в корпусе /, под действием разности давлений по трубе с разорванным сифоном перетекает в сепаратор 7 корпуса II, где выпаривается до конечной концентрации. Концентрированный раствор отводится в вакуум-сборники 8 или 9, работающие попеременно. Опорожнение вакуум-сборников производят периодически (по мере их заполнения) в сборник концентрированного раствора 10. Вторичный пар из корпуса II проходит брызгоуловитель 11 и поступает в барометрический конденсатор смешения 12. Охлаждающую воду в барометрический конденсатор подают из городской водопроводной сети. Удаление смеси воды и конденсата производится самотеком через барометрическую трубу 13 в барометрический ящик 14, а затем в канализацию. Воздух из барометрического конденсатора отсасывают водоструйным насосом-эжектором 15. Воду в эжектор подают центробежным насосом 16 из бака 17. [c.123]

При оттаивании снеговой шубы нужно сначала закрыть вентили / и 5 и этим прекратить питание батарей жидким аммиаком и отсос паров из них. После этого дренажный ресивер присоединяют к всасывающему трубопроводу для снижения в нем давления. Для этого открывают вентиль 2. Далее открывают вентиль 4, и весь жидкий аммиак из батарей камер спускается в дренажный ресивер. После этого вентили 2 и 4 закрывают. Затем открывают вентиль 5 и в освобожденные от жидкого аммиака батареи подают горячие пары аммиака. Пары прогревают батареи, снеговая шуба подтаивает и легко отделяется от труб. После снятия снеговой шубы вентиль 5 закрывают. Батареи включаются в нормальную работу, для чего открывают вентили 3 и 1. Одновременно с удалением снеговой шубы производится очистка системы от масла. Перед оттайкой снеговой шубы из маслосборника выпускается масло. После включения батарей в работу из масляного горшка ресивера спускают масло в маслосборник, для чего открывают вентили 8 и 9. После перепускания масла эти вентили закрывают. Для понижения давления в маслосборнике открывают вентиль 10. Компрессор отсасывает [c.294]

Для поддержания постоянной эффективности охлаждающих приборов их наружную поверхность требуется регулярно очищать от выпавшего инея. Процесс оттаивания охлаждающих приборов непосредственного охлаждения включает в себя три стадии дренирование жидкого хладагента в дренажный ресивер, нагревание поверхности батарей или воздухоохладителей, удаление из охлаждаемого объекта воды, образовавшейся при таянии инея. При оттаивании батарей выполнение двух первых стадий не встречает затруднений. Для обогрева поверхности батарей в большинстве случаев применяется подача пара с нагнетательной стороны, показанная на схемах. Этот метод не требует большой затраты времени на оттаивание как гладкотрубных, так и ребристых батарей, если не накапливается большой слой снега или льда. Однако более трудной задачей является выполнение третьей стадии, которая во многих случаях требует большой затраты ручного труда, особенно при оттаивании батарей из ребристых труб и воздухоохладителей, поскольку плавление инея приходится производить до полного превращения его в воду. Так как пол [c.209]

Схема воздухоотделительной установки показана на рис. 7.24, а. Паровоздушная смесь из конденсатора 1 сжимается вспомогательным компрессором 3 и нагнетается через маслоотделитель 4 в воздухоотделитель 5. Установку маслоотделителя приходится предусматривать для всех хладонов, независимо от их растворимости в масле, поскольку возврат масла в компрессор возможен в данном случае только из маслоотделителя по трубе 8. В воздухоотделителях конденсируется также и водяной пар из паровоздушной смеси. Так как растворимость воды в хладонах очень мала, то в воздухоотделителях, работающих при положительных температурах кипения, приходится предусматривать отделение нерастворенной воды и ее удаление из системы (через ручной вентиль на линии 7). Питание воздухоотделителя жидким хладоном производится по линии 2, отсасывание образовавшегося пара — через соленоидный вентиль СВ2, а выпуск воздуха — через СВЗ. Образовавшийся в воздухоотделителе жидкий хладон при перепуске его для последующего охлаждения воздухоотделителя проходит сначала через осушитель 6. Соленоидные вентили [c.264]

Удаление следов масел и загрязнений с поверхности металла осуществляется острым паром. Очистку внутренних полостей в кор 1усах крянов, фасонных частей труб производят посредством [c.284]

При нагреве труб из аустенитных нержавеющих сталей пеобходимо предохранять поверхноеги труб от о.мывания их несгоревшими парами углерода н серы, диффундирующих в материал, что снижает его коррозионную ст011к0сть. Нагрев труб производится в муфельных печах пли горнах, а при отсутствии их — на обычно.м кузнечном горне, для чего непосредственно на очаг кладётся труба из малоуглеродистой стали, через которую пропускается нагреваемая труба из нержавеющей стали таким образом получается своеобразная нагревательная печь. Выдержка трубы при температуре 1100 — 1200° во время нагрева должна обеспечить достаточный прогрев заключённого в неё песка, что способствует замедленному охлаждению трубы во время гибки. Загнутые в горячем состоянш трубы подлежат последующе тер.мической обработке после удаления из них песка. [c.73]

Сушка эмалевого шликера, нанесенного на поверхность труб, в принципе не отличается от аналогичной операции, проводимой при эмалировании других стальных изделий. Серьезным осложнением является необходимость непрерывного и полного удаления выделяющихся паров воды из внутренней полости трубы. Находящийся в ней воздух очень быстро насыщается, и незначительное понижение температуры на отдельных участках трубы создает условия для конденсации паров воды и смывания нанесенного на эти участки эмалевого шликера. Для устранения этого явления следует непрерывно подавать в трубу сухой воздух со скоростью, обеспечивающей достаточно быстрое удаление паров (—4—5м1сек), осуществляя подвод тепла к внешней поверхности трубы. Необходимо тщательно производить очистку поступающего в трубы воздуха от следов масел, пыли и влаги, попадание которых на поверхность нанесенного слоя шликера может существенно ухудшить качество эмалевого покрытия. Необходимо, кроме того, поддерживать достаточно высокую (160— 200° С) и одинаковую температуру по всей длине трубы. [c.300]

Во избежание появления трещин в эмалевом покрытии сушка щликера должна происходить таким образом, чтобы тепло поступало от металла к высушиваемому слою, т. е. для сушки слоя шликера на внутренней поверхности трубы нагрев должен производиться с наружной поверхности, а в трубу для удаления выделяющихся паров воды должен подаваться сухой холодный воздух. Особое внимание следует обращать на очистку поступающего в трубы воздуха от следов масел, пыли и влаги, попадание которых на поверхность нанесенного слоя шликера может существенно ухудшить качество эмалевого покрытия. Наиболее интенсивно, не вызывая появления трещин в слое высушиваемого щликера, нанесенного как на внутреннюю, так и на наружную поверхность труб, можно вести сушку путем нагрева инфракрасными лучами (терморадиационная сушка) [400]. [c.313]

Предотвращения возможного проникновения воздуха в аппарат и окисления расплава). Кроме того, на крышке левой трубы имеется штуцер для удаления паров воды, выделяющихся при дегазации расплава. Обогрев первой секции левой трубы осуществляется жидким ВОТ (с температурой 200—233 °С), который подается из котла. Обогрев подогревательных секций 2 осуществляется парами ВОТ (с температурой 260—272 °С) при помощи электропатронов, пакеты которых 5 вмонтированы в рубашки. Выгрузка продуктов производится через штуцер, расположенный в нижней части правой трубы, при помощи специального устройства. Продолжительность полимеризации в таком аппарате составляет 30—36 ч (в зависимости от требуемого качества полимера). [c.92]

По окончании выжига кокса для контроля вскрывают отдельные двойники, чтобы убедиться в полном удалении осадков. В печах некоторых устанойок на пробках двойников после выжига обнаруживаются плотные отложения конусной формы. Чем больше кокса было в трубах, тем большими могут получаться конусы. Если их не удалить, при пуске установки они могут закупорить переток из одной трубы в другую (соседнюю). Для того чтобы избежать образования этих нежелательных отложений или уменьшить их, следует в период подготовки змеевика к ремонту периодически (через каждые 30 мин) производить продувку паром против хода для удаления отколовшегося кокса, застрявшего в переходах двойников (но при этом не допускать большого охлаждения печных труб). Считается, что время, затрачиваемое на продувку против хода , должно быть небольшим при максимальной температуре газов над перевальными стенами оно должно составлять примерно /б от общего времени подачи пара по ходу . Если установлено, что осадки на пробках двойников состоят из растворимых солей, змеевик нужно промывать горячей водой около 2 ч при четырех горящих горелках с каждой стороны печи. [c.156]

Усовершенствованием простейших испытаний на газовую коррозию весовым методом является осуществление контроля состава газовой фазы и регулирование скорости ее течения. Схема одной из наиболее простых установок [1], позволяющих производить такие измерения, приведена на рис. 31. Фарфо о-вая или кварцевая труба 1 вводится в горизонтальную трубчатую печь 2, снабженную терморегулятором 3. Концы трубы иа 200 — 300 мм выходят из печи с каждой стороны, что позволяет применять резиновые пробки 4 и 5. В пробку 4 вставляют две тонкие кварцевые трубки 6, на которые помещают металлические подставки 7 для образцов 5. Подставки изготовляют из стойкого и инертного материала. Для стали пригодны нихром и серебро. В одну из трубок 6 вводят термопару 9, которую можно передвигать для того, чтобы измерять температуру каждого образца. Через пробку 4 проходит еще одна труба 10, подающая газ. Через пробку 5 пропущена отводная трубка 11. Скорость газового потока изменяется при помощи реометра 15, отделенрого от реакционного пространства склянкой с серной кислотой 14. Подача газа осуществляется избыточным давлением или подключением всего прибора ( за реометром) к водоструйному насосу. При необходимости очищать воздух от влаги и СО2 к правой части установки (до трубки 10) присоединяют обычные очистительные устройства (рис. 31, г). В тех случаях, когда необходимо пропускать газ определенного состава, вместо установки для очистки подсоединяют бом1бы или газометры с соответствующими газами. Если в последнем случае газ действует на резину, то следует применить кварцевую трубку и кварцевый шлиф. В тех случаях, когда необходимо присутствие большого количества пара в воздухе, применяют смеситель, представленный иа рис. 31. Испытания М0Ж1Н0 проводить, выбирая показателем коррозии как потерю, так и увеличение веса. При испытании в воздухе печь может быть нагрета заранее до нужной температуры. При испытании в других газах образцы вносят в холодную печь, продувают -всю систему для удаления воздуха, регулируют скорость протекания выбранного газа и повышают температуру до требуемой. После окончания опыта подставки выдвигают, образцы переносят в тигли с крышками и последние ставят в эксикатор для охлаждения. Такие испытания проводят на установках, называемых термовесами [1] (рис. 32). К левой чашке весов на длинной платиновой нити на нихромовом или серебряном крючке подвешивается образец в виде небольшой пластинки (обычно 15 X 30 мм или 20 X 50 мм). Образец помещают в печь. Вся система предварительно уравновешивается. Сверху печь закрывают крышкой 10 и дополнительными экранами 8 и 9, чтобы защитить чашку весов от конвекцион- [c.85]

Процесс проводится периодически, причем каждый цикл упарки состоит из нескольких стадий. Сначала кислоту концентрируют с 68 до 81% H2SO4 и вакуум в аппарате постепенно повышают до 75 нм, рт. ст. Затем включают еще один, паровой эжектор будучи присоединен к конденсатору, он служит для откачки газов, выделяющихся из проходящей через конденсатор воды. С помощью этого эжектора вакуум доводится до 7 мм рт. ст. Когда содержание HjS04 в кислоте достигает 86%, через кислоту начинают пропускать воздух, что способствует удалению паров воды и усиливает циркуляцию кислоты вокруг нагревающих труб. Воздух отсасывается из установки через конденсатор паровым эжектором. По достижении концентрации 93% Н SO4 упаренная кислота передается из аппарата в холодильник. Весь цикл длится 12 час. за это время получается 50 т купоросного масла, л Другая установка для упарки, где нагрев кислоты также производится через стенку, показана на рис. 63. Она состоит [c.148]

Сферическая крышка имеет вытяжную трубу 3 с поворотной дроссельной заслонкой 1, позволяющей регулировать тягу пара. Поворот дроссельной заслонки производится маховичком 25, установленным на краю крьштки аппарата. В вытяжной трубе крышки находится кольцевой сборник 2 для удаления конденсата по трубе 23. [c.766]

По этому способу производят смешение извести-пушонки с белым мышьяком при ограниченном количестве воды. Исходные сухие вещества загружают в вакуум-сушилку, представляющую собой неподвижный горизонтальный цилиндр, вдоль оси которого расположен вал мешалки с гребками снаружи корпус сушилки имеет паровую рубашку. Затем в сушилку заливают воду в количестве, необходимом для разбавления пушонки в отношении 2 1, и производят перемешивание массы в течение 1 ч без подачи пара и при отключенном вакууме. Конец реакции контролируют по анализу пастообразной массы, которая не должна содержать больше 0,5% свободного AS2O3. Затем для высушивания пасты включают паровой обогрев и пускают вакуум-насос. Через каждые 0,5 ч направление вращения вала мешалки автоматически изменяется, причем изменяется и перемещение материала в сушилке — от середины к краям или от краев к середине. Постепенно теряя воду, паста через 3—4 ч загустевает и комкуется. Крупные комья при дальнейшей сушке распадаются на более мелкие, чему способствует раздавливание их свободно лежащими в сушилке трубами, передвигаемыми гребками. Сушку продолжают до содержания в продукте 1—1,2% влаги. Постепенно на стенке корпуса сушилки нарастает твердая корочка продукта, затрудняющая теплопередачу и снижающая производительность аппарата. Для ее удаления сушилку 3—4 раза в месяц промывают водой. Выгружаемый из сушилки продукт поступает на размол и расфасовку. Схема производства этим способом изображена на рис. 431. [c.661]

В период подготовки к пуску производится промывка трубо проводов и аппаратуры водой с целью удаления грязи, мусора, окалины и т.д., продувка их воздухом для удаления воды, опрессовка (если блок пускается в первый раз), проверка готовности контрольно-измерительных приборов и систем автоматизации. В этот период производят прием технической воды, воздуха, азота, пара и электроэнергий. После завершения операций по очистке аппаратов и трубопроводов производят продувку азотом с определением содержания кислорода в сисаеме, коли чество которого должно быть не более 0,5% об. В случае необходимости для сокращения времени удаления кислорода можно сочетать эту операцию с вакуумированием системы с помощью эжектора. [c.312]

На рис. 10 показана схема осуществляемой на Усольском заводе выварки соли в круглых чренах с механизированным удалением соли Выгрузка соли со дна чрена в солесббрники производится при помощи скребков и проволочных щеток, укрепленных на мешалке, вращающейся со скоростью 2—3 об/мин. Отфугованную соль с 5—6% влаги направляют по транспортеру на склад или во вращающуюся барабанную сушилку. Выпарной чрен изготовляют из стальных листов толщиной 6—7 мм. Он имеет диаметр 10 л и высоту борта 0,5 м, сверху покрыт деревянным колпаком, снаб-5кенным двумя вытяжными трубами высотой 10 м для отвода пара и люками, служащими для наблюдения за работой мешалки и для ремонта чрена. Благодаря непрерывному удалению солей со дна чрена образование чренного камня происходит значительно медленнее, и длительность работы чрена между остановка-ми для чистки достигает 30 суток, т. е. в 3 раза больше, чем при выварке соли в немеханизированных чренах. [c.74]

Для поддержания постоянной эффективности охлаждающих приборов требуется регулярно очищать их наружную поверхность от выпавшего на ней инея. Наиболее распространенным методом удаления инея с охлаждающих приборов непосредственного охлаждения является подача в ких пара с нагнетательной стороны, показанная на рисунках схем. Этот метод не требует большой затраты времени на оттаивание как гладкотрубных, так и оребренных батарей, если не вакапливается большой слой снега или льда. Однако более трудной задачей является удаление воды, образующейся при таянии снега, которое во многих случаях требует большой затраты ручного труда. Во время оттаивания инея с поверхности гладкотрубных охлаждающих приборов достаточно, чтобы снег (или лед) подтаял только в тонком слое у трубы, после чего он легко сметается с поверхности труб или отваливается нри легком постукивании. Однако при оттаивании многорядных батарей, а также батарей из оребренных труб и особенно воздухоохладителей, оттаивание инея приходится производить до полного превращения его в воду. Так как пол охлаждаемого помещения и поддон воздухоохладителя во многих случаях [c.222]

При включении воздухоотделителей в схему холодильной установки надо иметь в виду рассмотренные выше условия эффективной работы воздухоотделителя. Так, важным является выбор места отбора паровоздушной смеси из конденсатора. Отбирать смесь следует не в верхней точке конденсатора, а в наиболее холодной его зоне, т. е. возле места подачи охлаждающей воды или над уровнем жидкости. Только в случае аммиачного оросительного конденсатора с промежуточным отводом жидкого аммиака это действительно будет его верхняя точка. Однако можно отбирать смесь из конденсаторного или линейного ресиверов. Паровоздушная смесь в ресиверах имеет тот же состав, что и в конце конденсатора. Неправильно отбирать паровоздушную смесь из уравнительной трубы, соединяющей паровые простран- tBa конденсатора и ресивера, так как при колебаниях уровня жидкости в ресивере возможен поток пара по уравнительной трубе из парового объема конденсатора, где содержание воздуха обычно меньше, чем в ресивере. Отбор воздуха из ресивера должен вестись из спокойной зоны (т. е. в удалении и от сливной трубы, и от уравнительной). Отвод пара рабочего тела из воздухоотделителя следует производить во всасывающую магистраль наиболее низкой температуры кипения. [c.278]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология