Технологические схемы непрерывного коксования

Р и с. 60. Технологическая схема непрерывного контактного коксования на гранулированном коксовом теплоносителе. [c.157]

Рис. 5.19. Технологическая схема непрерывного коксования на гранулированном коксовом теплоносителе [46]

Непрерывное контактное коксование на порошкообразном коксовом теплоносителе осуществляется в двух основных аппаратах реакторе, в котором происходит процесс коксования сырья в кипящем слое теплоносителя, и коксонагревателе, где теплоносителю сообщается необходимое количество тепла за счет сжигания части кокса. В коксонагреватель для сжигания кокса подается воздух, который одновременно создает в этом аппарате кипящий слой. Технологическая схема процесса заключается в следующем. [c.158]

Принципиальная технологическая схема процесса коксования в виде диаграммы материальных потоков представлена на рис. 101. Загруженный в коксовые печи уголь, подвергаясь в течение 13—16 ч высокотемпературному нагреву, разлагается с образованием в камере твердого остатка — кокса. Летучие продукты коксования непрерывно отсасываются из печей через стояки (газоходы) и газосборник (барильет), в котором происходят смешение летучих продуктов разложения, выделяющих- [c.220]

Большой объем исследовательских и опытных работ, выполняемых во многих странах, и значительное число разрабатываемых технологических схем новых методов непрерывного коксования указывают на большую важность и одновременно сложность проблемы. [c.13]

При температурах, намного превышающих 505 °С, процессы распада и конденсации составляющих жидких остатков значительно ускоряются, коксование происходит на поверхности коксовых частиц без их слипания в течение относительно малого времени. Это обстоятельство является наиболее важным фактором, позволяющим сравнительно просто оформлять технологические схемы непрерывного коксования на гранулированном и порошкообразном теплоносителях. [c.186]

При температурах, значительно превышающих 505 °С, процессы распада и конденсации составляющих жидких остатков значительно ускоряются, коксование происходит на поверхности коксовых частиц без их слипания в течение относительно малого времени. Это обстоятельство является наиболее важным фактором, позволяющим сравнительно просто оформлять технологические схемы непрерывного коксования на гранулированном и порошкообразном теплоносителях. Исследование свойств кокса, отобранного с разных мест по высоте камеры, и изменение свойств газообразных и жидких продуктов позволяют сделать вывод о послойном отложении кокса в необогреваемой камере. [c.95]

Рис. 42. Технологическая схема опытно-промышленной установки непрерывного коксования углей (нагрев угля в каскаде трех циклонов).

Технологическая схема непрерывного коксования состоит из нескольких стадий. [c.129]

Принципиальная технологическая схема контактного коксования на гранулированном коксовом теплоносителе показана на рис. 60. Нагретое в теплообменниках сырье поступает в нижнюю часть ректификационной колонны 1, где встречается с продуктами коксования, поступающими из реактора 2. Теплоноситель — гранулированный кокс в горячем состоянии непрерывно циркулирует между реактором 2 и нагревателем 3. Кратность циркуляции, т. е. отношение весовых количеств кокса и сырья, составляет 10 15. Циркуляция теплоносителя осуществляется по транспортным линиям с помощью водяного пара высокого давления. Смесь сырья и рециркулята насосом 4 через печь 5 подается в зону контактирования сырья с потоком горячего теплоносителя. Нагрев теплоносителя производится горячими [c.156]

Кокс получается в виде кускового, и сортировка его по размерам позволяет легко выбрать фракцию (обычно 25 мм и выше), пригодную для последующей прокалки в печах существующих конструкций. Схема установки достаточно проста в ней предусмотрена рециркуляция тяжелой части жидких продуктов. Выход кокса выше, чем при непрерывном процессе. Выгрузка кокса полностью механизирована. В настоящее время находятся в эксплуатации установки подобного типа мощностью 300, 600 тыс. т сырья в год. На рис. 4.2 дана технологическая схема установки замедленного коксования производительностью 600 тыс. т по сырью. [c.44]

Согласно предварительным исследованиям считалось, что именно использование метода замедленного коксования нефтяных остатков позволит обеспечить электродную, сталелитейную и другие отрасли промышленности нефтяным коксом в больших количествах. Исследования того периода можно обозначить двумя направлениями освоение технологической схемы процесса с целью промышленного внедрения и исследование тяжелых остатков нефтей, предполагаемых в качестве сырья процесса непрерывного коксования. [c.7]

Непрерывное контактное коксование в кипящем слое коксового теплоносителя является новейшим применением техники псевдоожиженных частиц. При этом термический распад тяжелого сырья осуществляется на сравнительно развитой поверхности реакционного пространства (за счет поверхности измельченного кокса — теплоносителя), равномерное распределение тяжелого сырья по всей поверхности теплоносителя обеспечивает интенсивное разложение и испарение перерабатываемого сырья. Термоконтактный крекинг тяжелого нефтяного остатка на большой поверхности теплоносителя (кокса и других) в псевдоожиженном состоянии можно осуществить по различным технологическим схемам. Теплоноситель из регенератора в реактор можно переносить в плотной фазе (самотеком). [c.186]

Для удешевления строительства и эксплуатации опытно-промышленных и промышленных предприятий по производству энергетического кокса методом непрерывного коксования разработан упрощенный вариант технологической схемы процесса. [c.170]

Дальнейшая экспериментальная работа в стендовых условиях позволила полностью отработать технологический режим и аппаратуру ускоренного процесса непрерывного коксования по основной и упрощенной схеме и применить их (процесс и аппаратурную схему) для проектирования опытно-промышленных установок. [c.172]

Экспериментальные и полузаводские установки получения формованного металлургического топлива и топливно-плавильных материалов по непрерывной технологической схеме. Начало внедрения в промышленность непрерывного способа коксования угля. [c.38]

Продукты разложения угля непрерывно отсасываются из камер коксования через газоходы (стояки) в газосборник (барильет) и далее, как описано в принципиальной технологической схеме коксования. Стояк и газосборник показаны на рис. 106. В случае отопления [c.227]

В современных технологических схемах большое распространение получают процессы в псевдоожиженном ( кипящем ) слое твердого материала, например процессы каталитического крекинга, каталитического риформинга, непрерывного коксования, обжига и др. Основным преимуществом процесса в кипящем слое является высокая эффективность теплопередачи от кипящего слоя к погруженной в него поверхности. Так, коэффициент теплопередачи от слоя к поверхности на примере работы змеевиков охлаждения регенератора каталитического крекинга колеблется в пределах К = 250 500 ккал м час град. Поэтому возникла мысль использовать это свойство кипящего слоя при нагреве сырья. Кроме того, за рубежом, а в последнее время и у нас широкое распространение получают процессы непрерывного коксования тяжелых нефтяных остатков. Продуктами этих процессов являются нефтяные дистилляты (основной продукт, который идет на дальнейшую переработку) и большое количество кокса, большая часть которого до сих пор не находит широкого применения в промышленности. Следовательно, два момента сделали интересным вопрос о разработке новых типов печей а) высокая эффективность теплопередачи в кипящем слое б) возможность использования в качестве топлива дешевого продукта — кокса — на тех же нефтеперерабатывающих заводах, где он получается. [c.151]

Из новых технологических процессов производства кокса экологически наиболее целесообразны непрерывные схемы производства (получение формованного кокса, коксование в кольцевых печах и другие), так как при этом сводится к минимуму число зон загрузки и выгрузки, существует возможность любой необходимой аспирации этих узлов. [c.371]

Промышленную технологическую схему непрерывного коксования бурых и газовых углей рекомендуется осуществить по принципу схемы для получения топливнорудных материалов (см. рис. 44). [c.215]

Технологическая схема установки и основная аппаратура. Принципиальная схема установки коксования в псевдоожиженном слое показана на рис. 26. Кокс-теплоно ситель. (порошок из округлых частиц диаметром 0,075—0,3 мм) непрерывно циркулирует через систему реактор 2 — коксонагреватель 3. Оба аппарата работают по принципу псевдоожиженного слоя. В реакторе псевдо-ожижеиие слоя кокса происходит путем подачи вниз водяного пара, и частично при помощи паров и газов, образовавшихся при коксовании. В коксонагревателе псевдоожижение создают, подавая воздух при этом часть кокса сгорает, а остальная масса нагревается до 600—620 °С. [c.96]

Технологические средства решения перечисленных задач непрерывно развиваются, но в основном они давно определились. Это известный набор процессов висбрекинг, каталитический крекинг, каталитический риформинг, гидрокрекинг, алкилирование, полимеризация, изомеризация, гидроочистка, коксование, газификация остатков. Ввод этих процессов усложняет технологическую структуру НПЗ, делает ее более гибкой н адан гируе] к рыночным условиям. Степень ее совершенства становится показателем технической подготовленности НПЗ к выпуску продукции, удовлетворяющей требованиям рынка. Вместе с тем она существенно влияет на экономическую эффективность производства нефтепродуктов. Поэтому перспективная стратегия должна разрабатываться в единстве двух аспектов технологического и экономического. Если в первом из них налицо полная определенность, то второй изучен недостаточно. Иногда наблюдается тенденция к снижению уровня рентабельности продукции и капитала по мере углубления переработки нефти, в других случаях дело обстоит наоборот. Действует сложная система взаимосвязей технологических и экономических факторов, которая может приводить к неоднозначным результатам при различных стратегиях развития технологической схемы НПЗ. Поэтому при формировании концепции структурной модернизации отрасли необходима опора на систему показателей, позволяющих оценить фактически сложившуюся технологическую структуру в сравнении с образцовым нефтеперерабатывающим комплексом, который соответствует выявленной общемировой тенденции. Они могут найти применение для выбора рациональной последовательности ввода прогрессивных процессов в схему конкретного НПЗ. Методически важно упорядочить анализ взаимосвязи структурно-технологических усовершенствований и их экономических последствий с помощью специального показателя. Желательно, чтобы он компактно, информативно, в то же время теоретически обоснованно и реалистически характеризовал экономическое преимущество той или иной технологической структуры предприятия. Очень известный емкий показатель глубины переработки нефти на эту роль не вполне подходит, поскольку различные процессы, направленные на его увеличение, неравнозначны в экономическом отношении они дают разные приросты прибыли или чистой продукции (ЧП) на каждый процент их мощности, исчисленный относительно мощности первичной переработки нефти. К тому же показатель глубины переработки нефти не отражает многих прогрессивных изменений в структуре технологических процессов. Это видно из способа его расчета [c.446]

На рис. 72 представлена принципиальная технологическая схема процесса непрерывного коксования с круиными частицами теплоносителя. Основными аппаратами установки являются реактор Р1 и коксонагреватель 112, соединенные между собой линиями, транспортирующими гранулированный кокс. Оба аппарата шахтного типа. Масса коксовых частиц непрерывно циркулирует в системе реакторного блока нагрев частиц осуществляется в коксонагревателе Р2 за счет сгорания газового топлива в форсунках а продукты сгорания поступают в нижнюю часть нагревателя Р2. Проходя нагреватель Р2 сверху вниз, коксовые частицы нагреваются до 550—580° и посредством нпев- [c.170]

Первая опытно-промышленная установка ускоренного процесса непрерывного коксования с аппаратурой ИГИ, предназначенная для получения бытового топлива, построена в 1971 г. в Ставропольском крае (Карачаево-Черкесская автономная область) Кумышский завод бездымного топлива. На этом заводе применена упра-щенная технологическая схема без улавливания химических продуктов. [c.172]

В России самыми распространенными считаются установки замедленного коксования. Основное назначение процесса -производство кокса и дистиллятных продуктов (бензина и газойлей) из тяжелых углеводородных остатков [71,72]. Однако развитие процесса сдерживается отсутствием кокса высокого качества и технологией переработки бензинов и газойлей коксования в высококачественные продукты. На российских установках замедленного коксования пока не удается наладить производство игольчатого кокса - важнейшего продукта для металлургической промышленности, что объясняется как трудностями с получением специального сырья (малосернистого газойля каталитического крекинга), так и невысоким качеством оборудования установок, не позволяющим получать крекинг-остатки после термокрекинга с низким содержанием легких фракций. Технологическая схема установки замедленного коксования производительностью 600 тыс.т по сырью следующая (рис. 27). Сырье - гудрон или крекинг-остаток нагревается в печи до 350-380°С и поступает в нижнюю часть ректификационной колонны для дополнительного отбора светлых фракций из сырья. Далее утяжеленное сырье с низа колонны возвращается снова в печи и нагревается до температуры 490-510°с и поступает в две (из четырех) работающие необогре-ваемые камеры вниз и постепенно заполняет их. Из оставшихся двух камер в это время выгружают кокс, объем камеры довольно большой и время пребывания сырья в ней достаточно велико (от 24 до 36 часов). В камерах идет крекинг, пары продуктов разложения непрерывно выводятся, а тяжелый остаток постепенно превращается в кокс. Продукты крекинга уходят в ректификационную колонну на разделение. После заполнения камер коксом камеры отключают, продувают водяным паром, снижая температуру кокса до 200°С, затем подают воду до тех пор, пока вода не перестает испаряться. Далее кокс выгружают из камер гидравлическим способом - посредством гидрорезаков с применением воды под давлением 10-15 МПа. [c.235]

За истекшие со времени первого издания 8 лет процессы технологии улавливания и переработки химических продуктов коксования значительно развились и усовершенствовались. Это потребовало переработки материала книги в соответствии с совре менным уровнем технологий. Кроме того, книга дополнена некоторыми основными технологическими расчетами главнейшей аП паратуры и описанием новых схем и процессов. Более полное отражение нашли такие вопросы, как обесфеноливание и обезвреживание сточных вод, получение серной кислоты методом мокрого катализа, непрерывная очистка и ректификация сырого бензола, получение крупнокристаллического сульфата аммония и т. д. [c.7]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология