Производство неконцентрированной азотной кислоты под атмосферным давлением

Технологическая схема производства неконцентрированной азотной кислоты под давлением 7,3-10 Па показана на рис. 15. Атмосферный воздух, забранный на территории завода, проходит тщательную очистку от возможных примесей, находящихся в воздухе, в двухступенчатом фильтре 1. Первая ступень фильтра выполнена из лавсановой ткани, вторая — из ткани Петрянова. Фильтр из двух ступеней, совмещенных в одном корпусе, располагается перед вса-сом компрессора. Очищенный атмосферный воздух поступает на всас компрессора газотурбинного агрегата. [c.55]

Рис. 10, Схема производства неконцентрированной азотной кислоты под атмосферным давлением

Созданная комбинированная система производства неконцентрированной азотной кислоты под давлением 3,5- Ш Па по всем технико-экономическим показателям значительно превосходит схему, работающую под атмосферным давлением. Однако ввиду постоянно растущей потребности в азотной кислоте была создана новая схема процесса получения неконцентрированной азотной кислоты под повышенным давлением 7,3-10 Па. Этот метод позволил повысить производительность агрегата, снизить капитальные затраты, стоимость тонны продукции, расход дефицитной нержавеющей стали и исключить потребление электрической энергии извне. Последнее достигается за счет применения в схеме высокотемпературной очи- [c.36]

Производство неконцентрированной азотной кислоты при атмосферном давлении [c.426]

Ниже приводятся основные показатели технологического режима производства неконцентрированной азотной кислоты под атмосферным давлением. [c.45]

До 50-х годов в производстве неконцентрированной азотной кислоты самой экономичной считалась схема, работающая под атмосферным давлением. Преимущество этого метода — в простоте оборудования, низком расходе электроэнергии, аммиака и платины. Однако для этой схемы характерны и значительные недостатки высокие капитальные затраты на сооружение цехов, наличие щелочного поглощения остаточных оксидов азота, высокое содержание оксидов азота после щелочного поглощения и, кроме того, громоздкость оборудования и больщой расход нержавеющей стали. В состав производства входят пять самостоятельных корпусов контактное отделение, отделение абсорбции, склад неконцентрированной азотной кислоты, склад соды с содорастворением и цех натриевой селитры. Большое количество корпусов требует значительных капиталовложений на межцеховые коммуникации, увеличения штата обслуживающего персонала и т. д. [c.36]