Атмосферостойкость полимерных материалов

Выбор полимерного материала для покрытия определяется условиями, в которых будет работать изделие. Покрытия могут быть защитно-декоративными, атмосферостойкими, химически стойкими, антифрикционными, электроизоляционными, герметизирующими и т. д. [c.216]

Сополимеры АБС, или АБС-пластики, получают сополимеризацией стирола с акрилонитрилом в присутствии бутадиенового или бутадиен-стирольного каучука. По сравнению с ударопрочным полистиролом АБС-пластики обладают более высокой механической прочностью, достаточной тепло-, морозо- и атмосферостойкостью. Они стойки к воздействию бензина, смазочных масел. Сополимеры АБС хорошо перерабатываются, в том числе в крупногабаритные изделия, различными методами — литьем под давлением, вакуумформованием и т. д. Детали из АБС-пластика имеют хороший декоративный вид. Этот материал является одним из основных в конструкции автомобиля. Однако, несмотря на хороший внешний вид, высокие механические свойства и большой ассортимент, сополимеры АБС вытесняются другими полимерными материалами. Это объясняется сравнительно высокой стоимостью АБС-плас-тиков, которая в ряде случаев делает их неконкурентоспособными с другими пластмассами. Например, для интерьера автомобиля вместо сополимеров АБС начали использовать полипропилен и его модификации, не уступающие ему как по механическим свойствам, так и по внешнему виду. [c.137]

Обычно рассматривается долговечность полимерного материала, достаточная для времени эксплуатации данного предмета. Это время измеряется годами, в лучшем случае десятилетиями. Например, противокоррозионное атмосферостойкое покрытие газо- и нефтепроводов необходимо рассчитьшать на срок их службы — 25 лет. Предметы домашнего обихода, с учетом изменяющихся стилей и моды — на 5—10 лет. Использование для этих объектов более долговечных полимеров экономически не оправданно. [c.35]

Антипирены — добавки, снижающие горючесть полимерного материала, затрудняющие его воспламенение и замедляющие процесс распространения в нем пламени (в идеальном случае — приводящие к его само-затухапию при вынесении из пламени). Эти добавки не должны ухудшать основные свойства материала — прочность, теплостойкость и др., должны обладать достаточной атмосферостойкостью, низкой токсичностью и не взаимодействовать с остальными И. п. м. в условиях переработки. Наиболее целесообразно введение антипиренов в полимерный материал при его изготовлении или перед переработкой однако они могут применяться также и в виде покрытий. Антипиренами служат гл. обр. галогенсодержащие соединения, производные фосфора, изоцианаты, соединения сурьмы, а также их комбинации. О типах антипиренов, условиях и областях их применения см. Антипирены. [c.419]

Атмосферостойкость характеризует способность полимерного материала противостоять одновременному действию целого ряда факторов (тепло, свет, влага и т. д.). Полимеры, подверженные действию хотя бы одного из этих факторов, оказываются неатмосферостойкими. Иногда удается существенно повысить атмосферостойкость введением термо- и фотостабилизаторов. В случае их совместного введения нужно обращать особое внимание на возможную фотохимическую активность термостабилизаторов [126] и с учетом этого подбирать фотостабилизатор. [c.87]

Антипирены снижают горючесть полимерных материалов. Они не должны ухудшать основные физико-механические свойства материала, должны быть атмосферостойкими, нетоксичны-,ми, не взаимодействовать с другими компонентами в условиях переработки. В качестве антипиренов используют главным образом галогеносодержащие соединения, производные фосфора, изоцианаты, соединения сурьмы и др. [c.34]

Атмосферостойкость материалов определяется путем испытания в климатической камере, обеспечивающей попеременное увлажнение, замораживание, оттаивание и воздействие солнечной радиации (ультрафиолетовое облучение). Расчетный срок службы определяется временем эксплуатации, в течение которого прочностные показатели и гибкость снижаются до 35—40 % при сохранении водонепроницаемости и декоративного вида. В соответствии с полученными данными составлены нормативные сроки службы теплоизоляционных конструкций с покровными материалами, работающими в неагрессивных условиях. Максимальный срок службы имеет покрытие из алюминия (15 лет), затем оцинкованной стали, стеклопластиков, стеклоцемента, полимерных пленок и битумсодержащих кровельных материалов. Сроки службы установлены для каждого вида покровного материала в помещении и на открытом воздухе. Однако при выборе того или иного вида материала необходимо учитывать конкретные условия эксплуатации агрессивность среды, солнечную радиацию и т. д. Наиболее распространенными в условиях промышленных производств и одновре- [c.31]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология