Полукоксование с внешним и с внутренним обогревом

При полукоксовании необходимо подводить в зону реакции большие количества тепла (1200—1500 кДж на 1 кг топлива), поэтому основная задача при создании аппаратуры — обеспечить эффективный теплообмен. В зависимости от способа подвода тепла к перерабатываемому топливу реакционные печн, в которых осуществляется процесс, подразделяются на печи с внешним и внутренним обогревом. В первом случае тепло к твердому топливу передается через стенку реакционной камеры (выполненную из металла или огнеупорного материала) от дымовых газов, получаемых путем сжигания какого-либо топлива. Здесь полностью исключен контакт дымовых газов и парогазовой реакционной смеси. Во втором случае в слой твердого топлива вводят предварительно нагретйй до необходимой температуры газообразный (иногда твердый гранулированный) теплоноситель. В этих условиях благодаря непосредственному контакту потоков теплообмен протекает наиболее интенсивно, ускоряется процесс полукоксования, сокращаются потери тепла в окружающую среду и расход топлива на обогрев печи. Вследствие отсутствия перегрева частиц до минимума сводятся вторичные реакции пиролиза смолы и увеличивается ее выход. [c.67]

Уголь через загрузочную воронку 2 поступает в неподвижно установленный шнек 3 во внутреннем барабане и благодаря вращению последнего медленно перемещается вверх. В конце внутреннего барабана угольная загрузка вываливается во внешний барабан, и по нему возвращается к выгрузочному отверстию печи 4. Во внутреннем барабане происходит подсушка угля и нагревание до температуры 300° С, а во внешнем барабане заканчивается процесс полукоксования. Обогрев производится так же, как и у печи Тиссена, с той разницей, что дымовые газы поступают в обогревательные дымоходы, нагретые не до 1200—1100°, а до 600—700° С снижение температуры дымовых газов осуществляется их [c.153]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология