Давление парогазовой смеси в реакционном

Осуществляемые в газовой фазе при малой степени превращения эа проход процессы прямой гидратации олефинов характеризуются большими расходами рециркулирующих потоков. Способ рекуперации тепла обратного потока существенно отражается на экономике производства. Исходную парогазовую смесь можно приготовить по двум схемам с использованием пара высокого давления 10 МПа (рис. 7.5) и с применением трубчатой печи (рис. 7.6). По первой схеме работают установки в СССР, а по второй — многие зарубежные установки. В последние годы на ряде установок Западной Европы применяется несколько видоизмененная схема, предусматривающая использование готового пара высокого давления при гидратации этилена. В этом процессе рециркулирующий газ смешивается со свежим этиленом, проходит теплообменники 2,3 и подогреватель 4, смешивается в заданном соотношении с паром высокого давления и подается в реактор гидратации 5. Подогрев газа в аппаратах 2, 3 производится за счет тепла потока, выходящего из гидрататора, а в аппарате 4 — глухим паром. Реакционная смесь, выходящая из реактора с температурой 300 °С, [c.227]

На рис. 45 показана схема радиантной секции трубчатой печи установки, работающей при низком давлении. На установке мощностью 5 тыс. т На в год имеются две печи, разделенные каждая внутренней перегородкой на два отсека. В каждом отсеке по два ряда реакционных труб с наружным диаметром 188, толщиной 8 мм и длиной 7560 мм.. Трубы обогреваются факельными горелками, расположенными вверху печи. Парогазовая смесь поступает в два коллектора, распределяется по реакционным трубам через газоподводящие трубки с внутренним диаметром 43 мм. Реакционные трубы соединены патрубками с фланцами с футерованными коллекторами, общими для ряда труб, переходящими далее в один коллектор. Недостатком данной конструкции является одностороннее [c.143]

Затем оба потока поступают в реакционную зону, представляющую собой футерованную трубу, в которой происходит процесс пиролиза при времени контакта порядка 1 с. После реакционной зоны парогазовая смесь направляется в котел-утилизатор, где за счет утилизации тепла производится водяной пар давлением 1,67 МПа. [c.166]

Исходное сырье насосом высокого давления (2) подают в два теплообменника (6) трубчатого типа. Перед поступлением в блок сырье смешивают с водородом. После теплообменников 6 парогазовая смесь поступает в трубчатую печь (8), которая может быть выполнена с газовым или электрическим обогревом. Смесь после печи направляют последовательно, сверху вниз в реакционные колонны (11). [c.147]

Парогазовая смесь выходит из катализаторной зоны с температурой 350 °С и охлаждается в теплообменной части, покидая колонну с температурой 120°С. Далее реакционная смесь поступает в водяной конденсатор и сепаратор, где сконденсировавшиеся углеводороды отделяются от газа. Газ возвращается в цикл, жидкость же дросселируется до 1 МПа, отделяется в сепараторе низкого давления от газов и поступает на очистку. [c.29]

Реакционная парогазовая смесь из реактора дегидрирования поступает в межтрубное пространство теплообменника 6, где отдает тепло циклогексанолу-ректификату Охладившись до 130— 150°С, она проходит холодильник-конденсатор 8, конденсируется и охлаждается оборотной водой до температуры а40°С Через гидравлический затвор 10 циклогексанон-сырец пост пает в сборник 13, откуда перекачивается на склад исходных и промежуточных продуктов и далее на стадию разделения В гидравлический затвор 10 и сборник 13 от гидравлического затвора 7 подается азот (давление 4 кПа) для создания азотной подушки [c.117]

В реакторе парогазовая смесь проходит сверху вниз через слой катализатора высотой до 2,2 м. Температура контактного (реакционного) газа на выходе из реакционной зоны 580— 590 °С. Во избежание термического разложения продуктов реакции контактный газ на выходе из реактора 4 закаливают , впрыскивая паровой конденсат под решетку с катализатором через специальные форсунки в днище реактора. Количество впрыскиваемого конденсата регулируют по температуре (примерно 530 °С) выходящего из реактора контактного газа. Теплоту контактного газа используют для получения водяного пара с избыточным давлением 0,5 МПа. Для этого контактный газ пропускают через трубное пространство котла-утилизатора 40 [c.40]

Парогазовая смесь подогревается до 500 °С в подогревателе 16j расположенном в конвективной камере трубчатой печи 5, топочными газами, движущимися в межтрубном пространстве, и направляется в реакционные трубы трубчатой печи под давлением около 33 кгс/см ( 3,3 МН/м2). Реакционные трубы установлены вертикально в радиационной камере трубчатой печи 5. В трубы загружен никелевый катализатор. В межтрубном пространстве установлены горелки, в которых сжигается около 40% природного газа от его количества, поступающего на конверсию. [c.52]

Парогазовая смесь при давлении 0,4 МПа и температуре 140 °С распределяется через общий подводящий коллектор 2 и газоподводящие трубки 3 по реакционным трубам печи 4. Верхняя часть реакционных труб, оборудованная встроенными теплообменниками, служит для подогрева исходной смеси до 450-550 Т горячим конвертированным газом, выходящим из реакционных труб по осевой трубке при температуре 750-850 °С. Конвертированный газ при этом охлаждается до 300 Т. [c.58]

Природный газ под давлением 2 6ат нагревается до 410°С в аппарате 7 топочными газами и поступает на очистку от серы в аппарат 2. В аппарате на кобальтмолибденовом катализаторе происходит гидрирование серосодержащих органических соединений. Образующийся при этом сероводород поглощается окисью цинка в двух последовательно соединенных аппаратах 3 а 4. Газ, очищенный от сернистых соединений (количество последних не должно превышать 1 лг/л в расчете на 5), проходит дополнительный подогреватель 6 и смешивается в аппарате 5 с паром давлением 30—40 ат и температурой до 400° С. После смешения с паром объемное соотношение пар газ в смеси составляет 4 1. Затем парогазовая смесь поступает в реакционные трубы трубчатой печи 11, где на никелевом катализаторе происходит конверсия метана. Трубы снаружи обогреваются продуктами сжигания природного газа в беспламенных панельных горелках. Температура наружной поверхности реакционных труб достигает 900° С. [c.31]

Этилен, сжатый в компрессоре 1 (рис. 80), смешивается с циркуляционным газом, который подается компрессором 2. Газ нагревается в теплообменнике 3 продуктами реакции и смешивается с перегретым водяным паром. Парогазовая смесь поступает в гидрататор 4 — стальной цилиндрический сосуд, выложенный внутри для защиты от коррозии листами меди и заполненный катализатором. Так как фосфорная кислота частично испаряется из пористого носителя, то в реакционную смесь после выхода ее из гидрататора вводят для нейтрализации раствор щелочи для того чтобы восполнить потерю кислоты, ее добавляют непрерывно в парогазовую смесь до входа ее в гидрататор. Реакционная смесь охлаждается в теплообменнике 3, а затем в котле-утилизаторе 5. Образовавшийся водно-спиртовой конденсат после отделения от газа в газоотделителе 6 поступает через редукционный вентиль 7, где давление снижается до атмосферного, и сборник 8 в отпарную ректификационную колонну 9. Здесь в результате нагревания жидкости паром в кипятильнике 12 и ректификации происходит отделение паров спирта, загрязненных примесями, от водного раствора фосфата натрия. Спирт очищается ректификацией в колонне 10. Производительность установки достигает 30 тыс. т в год. [c.232]

В результате коксования получают спекшийся продукт — кокс (70—80% от массы сухой шихты) и парогазовую смесь — летучие продукты коксования. Кокс используют в металлургии, отсюда и определяются основные качественные его показатели. Кокс должен обладать высокой теплотворной способностью (31400—33500 кдж/кг), хорошей горючестью и реакционной способностью, обусловливающей скорость горения кокса и восстановительного процесса. На скорость указанных гетерогенных процессов влияет пористость кокса (около 50%), обеспечивающая большую поверхность контакта фаз. В домнах кокс должен выдерживать большое давление шихты, поэтому механическая прочность его является важным показателем. [c.230]

Исходные материалы подогреваются в теплообменниках 4 и в трубчатой печи 5. Температура подогрева выбирается так (с учетом теплоты реакции), чтобы в реакционной колонне 6 температура не поднималась выше максимально допустимой (примерно 490°). Обычно эта температура лежит около 440°. Для регулирования температуры в колонне часть газа (25—50%) подают непосредственно в реакционную колонну, минуя теплообменники и печь. В агрегат входит до трех теплообменников и три-четыре реакционные колонны, через которые перерабатываемые М атериалы проходят последовательно. Далее смесь поступает в горячий сепаратор, в котором при высокой температуре и высоком давлении отделяется шлам, состоящий из тяжелых продуктов реакции, минеральной части топлива, катализатора и непрореагировавших частиц угля. Парогазовая смесь охлаждается в теплообменниках 4 и водяном холодильнике 8 до 50° и поступает в газосепаратор 9, где отделяются газы. Конденсат дросселируется до атмосферного давления и поступает иа перегонную установку, состоящую из трубчатой печи, ректификационной колонны и вспомогательной аппаратуры. Жидкие продукты разделяют, получая широкую фракцию и тяжелое масло предел кипения широкой фракции 300—320°. Широкая фракция служит исходным материалом для гидрогенизации во второй стадии. [c.244]

Катализатор для этого процесса приготовляют путем нанесения иа кусочки пемзы суспензии соли меди в водном растворе силиката натрия далее катализатор высушивают и восстанавливают водородом. Нитробензол испаряют в токе подогретого водорода получаемую парогазовую смесь при 170° и атмосферном давлении последовательно пропускают через два контактных аппарата емкостью по 50 ж . Температура реакционной смеси на выходе из второго контактного аппарата достигает 350— 370°. После охлаждения и конденсации продуктов реакции избыточный водород возвращают в процесс. [c.532]

Прореагировавшая в реакционных колоннах парогазовая смесь проходит сверху вниз по трубам теплообменников высокого давления 5, 6 и отдает тепло поступающему сырью. Затем смесь через холодильник 11 направляется в продуктовый сепаратор 12. В сепараторе из жидких продуктов реакции выделяются газы, забираемые циркуляционным насосом 1S и направляемые в циркуляционную систему. [c.21]

Реакторы каталитического риформинга с радиальным движением потока, применяемые на отечественных установках, приведены на рис. 15 и 16. Основное конструктивное отличие их от описанных выше реакторов состоит в том, что в реакционных аппаратах данного типа газосырьевая смесь проходит через слой катализатора в радиальном направлении, т.е. от периферии к центру. Такое конструктивное решение позволяет в несколько раз снизить потери давления в потоке. Но, как было показано выше, реактор с радиальным вводом желательно использовать только в том случае, когда сырье находится либо в жидком, либо в парогазовом состоянии. [c.49]

Вихревой кожухотрубчатый реактор работает следующим образом. Парогазовая или парожидкостная смесь под избыточным давлением подается в приемную камеру (4) через патрубок (5), откуда через винтовые каналы ВЗУ (9) в виде закрученного расширяющегося потока поступает в вихревые реакционные трубы (8), в которых происходит химическая реакция. [c.246]

Реакционная смесь на выходе из реактора имеет температуру )60°С, Она отдает свое тепло вначале в теплообменниках 4 и 3 для подогрева этилбензола и затем в котле-утилпзаторе 2 для получения пара низкого давления (этот пар служит для испарения и разбавления этилбензола перед теплообменником 3). Затем парогазовую смесь охлаждают в системе холодильников 6 водой и рассолом, отделяют в сепараторе 7 коиденсат от газа, который постугает в линию топливного газа. После этого в сепараторе 8 конден- ат разделяют на водную и органическую фазы. Последнюю, содержащую непревращенный этнлбензол, стирол и побочные продукты (бензол, толуол), называют печным маслом. Оно поступает fia ректификацию, которую оформляют с учетом довольно значительной склонности стирола к термической полимеризации. Чтобы ге предотвратить, используют ингибиторы (гидрохинон и др.), снижают температуру перегонки за счет примеиеиия вакуума, сокращают время пребывания стнролсодержащих жидкостей в колоннах путем примеиеиия иасадок, специальных конструкций кубов и т.д. Ректификация затрудняется также близостью температуры кипения этилбензола (136 С) и стирола (145°С). [c.482]

Для жидкофазного гидрирования (рис. 77) используют главным образом никелевый катализатор Ренея [59]. Процесс осуществляют при температуре 200° С и давлении около 40 ат (парциальное давление водорода около 30 ат) в двух последовательно работающих реакторах [49,58—60]. Водород подают в нижнюю часть первого реактора барботируя через слой жидкости, он способствует поддержанию в этой жидкости катализатора во взвешенном (суспендированном) состоянии. Тепло реакции отводится за счет испарения некоторого количества реакционной смеси и рециркуляции части жидкости вместе с катализатором через теплообменник. Из первого реактора содержащая около 5 вес. % бензола парогазовая смесь поступает для завершения реакции во второй реактор, заполненный стационарным катализатором. [c.321]

Схема производства метанола при низком давлении (5,0-6,0 Ша) (рис. 81, 82). В последние годы получили широкое распросвтранение схемы синтеза метанола на низкотемпературных катализаторах при давлении 5,0-6,0 Ша. Низкотемпературные медьсодержащие катализаторы весьма чувствительны к соединениям серы поэтому природный газ (или жидкое сырье) должен очищаться до содержания серы не более I мг/м . Очистка проводится путем гидрирования сернистых соединений с последующей адсорбцией окисью цинка. Очищенный газ смешивается с водяным паром в отношении I 3 и с температурой 340-350°С направляется в подогреватель парогазовой смеси I, находящейся в конвективной зоне печи. Нагретая до 510°С парогазовая смесь поступает в реакционные [c.260]

Терефталевую кислоту получают окислением п-ксилола в среде уксусной кислоты в присутствии катализатора кислородом воздуха. Реакционная смесь при определенных соотношениях с кислородом может образовывать взрывоопасные концентрации. Парогазовая смесь л-ксилол- -уксусная кислота- -- -азот- -кислород- -вода при давлении 2,0 МПа взрывоопасна при содержании кислорода в отработанном воздухе свыше 5% (об.). Во избежание образования взрывоопасных концентраций пуск реактора необходимо осуществлять после продувки системы азотом. При содержании кислорода в отходяйшх газах более 4% (об.) должна срабатывать блокировка автадати-ческого отключения подачи реакционной смеси и технологического воздуха в реактор и включения подачи азота. [c.204]

Свежий этилен, содержащий промотирующую добавку (С Я С/ ), предварительно очищенный от ацетилена (< 0,001 % об.), сернистых соединений (0,0001 % об.), высших непредельных углеводородов (< 0,1 % об.), смешивается с рециркуляционным потоком при давлении 2,0 МПа, затем в парогазовую смесь вводкгся кислород. Смесь подогревается отходашцими реакционными газами в теплообменнике 2. Затем эта смесь с составом - 20-30 % об. - 7-8 % об. СО - 4-5 % об. остальное - инерты поступает при температуре 210-230°С в кожухотрубный реактор 1. Температуру 250-270 С в реакторе поддерживают циркулирующим в межтрубном пространстве высококипящим органическим теплоносителем (обычно дифе- [c.329]

После пиролиза реакционная парогазовая смесь проходит холодильник-смешения 19. Этот холодильник орошается захоложен-ным в холодильнике 8 1,2-дихлорэтаном. Парогазовая смесь далее охлаждается в холодильнике-конденсаторе 2 и направляется в ректификационную колонну 20. Эта колонна, работающая под давлением, предназначена для отделения H l. При этом давлении H l конденсируется и может возвращаться в виде флегмы, а несконденсированные газы после сепаратора (главным образом H l) воз- [c.521]

Реактор представляет собой стальной аппарат с антикоррозионным покрытием, снабженный рубашкой, насадочным дефлегматором 2 и холодильником-конденсатором 3. Выходящая из аппарата 3 парогазовая смесь содержит главным образом НС1 и фреон-12 с примесью ССЬР, СС1Рз и НР. После дросселирования в вентиле 5 до атмосферного давления реакционная масса поступает в поглотительную башню 6, заполненную кусками КР, где происходит образование КНРг. Очищенная от НР газовая смесь поступает последовательно в скруббер 7, [c.264]

Сланцевый концентрат поступает на жидкофазную гидрогенизацию, для чего он в количестве 45% смешивается с 55% пастообразователя — возвратного тяжелого масла процесса гидрогенизации и шламопереработки и с 4% катализатора — никелевой руды. Сланце-масляную пасту подают в реакционную систему с объемной скоростью 7 кг/л-час. Жидкофазную гидрогенизацию осуществляют при 440—450 под давлением 100 ат при подаче водорода 600—700 нл/кг. Продукты процесса (парогазовая смесь и шлам) охлаждают, дросселируют и разгоняют. В результате получают 45,6% широкой фракции с температурой кипения до 325 , 14,4% газа, 6,6% воды, считая от ОМС, а также шлам, содержащий около 15 /о твердых частиц. От шлама путем центрифугирования отбирают часть тяжелого масла, а остаток, содержащий около 24% твердых частиц, подвергают крекинг-перегонке на движущемся теплоносителе в потоке циркулирующего газа. Условия контактной крекинг-иерегонки 450 —460°, скорость подачи сырья 200—250 кг шлама сечения-час, циркуляционного газа 250—300 л/кг. В процессе образуется 22,3% широкой фракции (в пересчете на ОМС) с температурой кипения до 325 , 4,9% газа и 1,8 /о воды. [c.83]

Выходящие из реактора 6 реакционные газы, содержащие этилен, пары воды, спирта, эфира, других примесей и небольшое количество фосфорной кислоты, для предотвращения коррозии аппаратуры нейтрализуют в нейтрализаторе 15, впрыскивая в газопаровую смесь водный раствор щелочи НаОН. Образовавшиеся фосфаты отделяются в солеотделителе 16. После этого реакционные газы проходят тgплooбмeнник-yтилизaтop 5, холодильник 7 и поступают в сепаратор высокого давления 8, где от газов отделяется конденсат, образовавшийся при охлаждении. Парогазовая смесь из сепаратора 8 содержит значительное количество спирта и для его улавливания направляется в абсорбционную колонну 10, орошаемую водой. Отходящие с верха колонны 10 циркуляционные газы направляются в циркуляционный турбокомпрессор 3 и снова подаются на гидратацию. Часть рециркулирующего газа выводится из системы для поддержания содержания этилена на уровне 85% и направляется на сжигание. [c.43]

В смесь добаваяют небольшое количество раствора едкого натра для нейтрализации фосфорной кислоты, увлекаемой из реактора 6. В сепараторе 9 высокого давления происходит разделение образовавшегося конденсата и газа, ббльшая часть которого после промывки водой в скруббере 8 возвращается в процесс. Меньшая часть газа выводится из системы для поддержания постоянства состава реакционной парогазовой смеси поступает на разделительную установку для получения концентрированного этилена либо используется другими способами. [c.394]

Водяной газ после третьей ступени компрессии направляется в межтрубное пространство теплообменника 2, где подогревается до 480°С за счет тепла газа, выходящего из конвертора. На выходе из межтрубного пространства к газовой смеси добавляется пар с = = 350°С и давлением 40 атм. После смешения парогазовая смесьпосту-пает в конвертор 1 сверху. Для предохранения контактной массы от перегрева в конвертор, в пространство между полками, на которых расположен катализатор, впрыскивается чистый конденсат воды. В результате реакционное тепло, выделяющееся при конверсии СО, расходуется на испарение конденсата и на его перегрев. Количеством впрыскиваемого конденсата регулируется температура в контактной зоне. Конденсат подается в конвертор при помощи центробежного насоса. Из конвертора газовая смесь поступает в трубки теплообменника 2, где охлаждается до 250°С, далее проходит через водяной холодильник 3 и охлаждается до 30°С. Пары воды, конденсирующиеся при охлаждении газа в холодильнике, выводятся в виде конденсата в сборник 4. Конвертированный газ после холодильника поступает на очистку. [c.66]

Из теплообменника газовая смесь поступает в смеситель 3 для смешения с кислородом. Путь технического кислорода от газгольдера до смесителя аналогичен описанному в схеме V- . Хорошо перемешанная реакционная смесь при температуре 400—430° С поступает из смесителя со скоростью 40—80 м/сек в конвертор 4 на слой никелевого катализатора. Конвертированный газ при температуре 850— 900° С направляется из конвертора по футерованному теплоизоляционным огнеупорным лштериалом газоходу в котел-утилизатор 5 для получения пара давлением 6—8 ат при температуре 160—170° С. Из котла-утилизатора газ при температуре около 600° С поступает в трубки теплообменника 2, г е отдает свое тепло исходной парогазовой смеси, и при температуре около 300° С направляется на дальнейшую подготовку к синтезу метанола. [c.195]