Носители блочные монолитные

Последний класс носителей, заслуживающих упоминания,— блочные (монолитные) структ)фы [48—51]. Их первоначально разрабатывали для катализаторов очистки выхлопных газов [c.54]

Блочные и монолитные носители нашли применение в автомобильных нейтрализаторах. При использовании в них гранулированного катализатора в процессе эксплуатации в реакционной зоне, несмотря на начальную плотную упаковку катализатора, обязательно возникают пустоты вследствие разрушения зерен. Образование пустот в слое катализатора ведет к перемешиванию гранул катализатора, т.е. к дополнительному разрушению в результате истирания. [c.24]

Разработка блочных (монолитных) структур стимулировалась необходимостью создания термически-, механически- и химиче-скипрочных носителей катализаторов, применяющихся для обезвреживания выбросов автотранспорта. В результате создана промышленная технология, способная производить вещества с широким диапазоном свойств, пригодные и для других областей применения в катализе. [c.132]

Ко второму виду относятся создаваемые в последние годы, блочные (или монолитные) носители, представляющие компактное тело, пронизанное большим числом каналов (обычно параллельных). В поперечном сечении блоки напоминают пчелиные соты. К блочным носителям относятся катализаторы фирмы Гудри , представляющие набор фарфоровых стержней, скрепленных между собой с торцов фарфоровыми пластинками. К этому же виду носителей относятся металлические сетки. Основные преимущества монолитных носителей заключаются в существенном снижении гидродинамического сопротивления, улучшении теплообмена в реакторах, а также в уменьшении расхода катализатора за счет его истирания, особенно в автомобильных нейтрализаторах. [c.24]

Основным недостатком монолитных носителей как силикатных, подвергающихся высоким температурам в процессе изготовления, так и металлических является малая поверхность (до 0,5 м /г). Общая поверхность сотовидных блоков может быть увеличена за счет уменьшения диаметра пор. Однако при этом резко увеличивается гидродинамическое сопротивленйе. Поэтому диаметр каналов должен составлять 1-2 мм. Увеличение свободного сечения блочного катализатора в реакторе достигается путем уменьшения толщины стенок между кана-. лами. В отдельных блоках их величина составляет 0,1- ,4 мм. При этом общая площадь свободного сечения может достигать 70% от общей площади сечения. Таким же путем увеличивается и поверхность металлических носителей. [c.24]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология