Покрытий назначение технология подготовки

Основными видами технологии в производстве труб являются экструзия, обмотка и нанесение покрытий. Они позволяют решить сложные задачи, возникающие при изготовлении труб большого диаметра. Важнейшей технологией для труб, так же как для других профильных изделий, является экструзионная. Сначала материал для труб проходит стадию подготовки. С порошкообразным ПВХ интенсивно перемешиваются до двенадцати компонентов разного назначения, например для повышения стойкости пластмассовых труб к возникающим нагрузкам. [c.85]

В зависимости от вида покрытия, материала, на который наносится металл, и назначения наращиваемой детали меняются способы подготовки поверхности и технология наращивания. [c.9]

Технология металлизации изделий из пластмасс и пленок также включает предварительную подготовку поверхности изделий, главное назначение которой — создать на покрываемой поверхности шероховатость, обеспечивающую требуемую прочность сцепления покрытия с основой. С этой целью применяют механическую, химическую или физическую обработку, а также нанесение на обрабатываемую поверхность специальных пленок (с наполнителями и без них), обладающих хорошей адгезией как с материалом основы (пластмассы), так и с осаждаемым на нее металлом. [c.263]

Оксидные пленки представляют из себя искусственно образованный слой окалины, т. е. магнитной окиси железа. По современной технологии оксидирование изделий из черных металлов производят двумя способами химическим и термическим. Выбор способа зависит от назначения оксидной пленки, от марки металла и от объема производства. Наибольшее распространение получил метод химического оксидирования черных металлов в щелочных растворах с добавлением сильных окислителей — селитры и нитрита натрия. Технология подготовки поверхности к оксидированию во всех случаях одинакова. Сначала детали монтируют на подвески, изготовленные из углеродистой стали. При этом крупные детали и детали с глухими внутренними полостями располагают в подвесках так, чтобы они не соприкасались между собой и не образовывали воздушных мешков. Детали простой кон< шгура-ции можно укладывать навалом, но в процессе подготовки и покрытия их необходимо периодически перетряхивать. Мелкие крепежные детали засыпают в сетчатые корзины, а обезжиривают и декапируют при перетряхивании и покачивании. [c.222]

КАЛИБРОВАННАЯ СТАЛЬ (от франц. alibre — размер) — горячекатаная сортовая сталь, подвергнутая холодному волочению с небольшими степенями деформации. Используется с 30-х гг. 20 в. Характеризуется точными допусками на размеры, повышенной чистотой-поверх-ности, иногда — заданными мех. св-вами. Степень деформации стали при холодном волочении — 1,5—3%. К. с. изготовляют из углеродистых и легированных сталей. Технология производства К. с. заключается в подготовке поверхности — травлении, нанесении снец. покрытия (нод-смазочного слоя) и смазке, а затем в волочении, правке и, если необходимо, рекристаллизационном отжиге или отпуске. Перед подготовкой новерхности прокат (подкат) из высоколегированных сталей подвергают термической обработке. К. с. выпускают в виде прутков круглого, квадратного, шестигранного и прямоугольного сечения толщиной 3— 100 мм. Диаметр прутков круглого сечения повышенной чистоты новерхности и точности размеров (серебрянки) составляет 0,2—25 мм. Длина калиброванных прутков 6— 12 ж. К. с. поставляют холоднотянутой с нешлифованной и шлифованной поверхностью. В зависимости от назначения и вида обработки качественную конструкционную К. с. нодразделяют на группы А — особо ответственного назначения с классами точности 2а, 3 и За Б — общего [c.527]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология