Обработка Точность диаметральных размеров

К отверстиям в отличие от плоскостей предъявляют высокие требования как к шероховатости поверхностей, так и к точности диаметрального размера и формы. Поэтому методы достижения качества поверхностей отверстий обычно должны одновременно обеспечивать и геометрическую точность. Для обработки отверстий широко применяют методы тонкого (алмазного) растачивания, шлифования и хонингования. [c.269]

Тонкое растачивание обеспечивает одновременно низкую шероховатость и высокую точность диаметрального размера, формы, направления и прямолинейности оси отверстия. Обработку тонким растачиванием осуществляют на одношпиндельных станках расточными оправками, у которых отношение их длины к диаметру отверстия не более семи. Для повышения жесткости расточных оправок их нередко выполняют из твердого сплава. При вертикальном расположении шпинделя расточного станка отсутствует прогиб его под собственным весом и создаются благоприятные условия для отвода стружки, отверстия обрабатывают одним резцом с высокой скоростью резания (V = 100 800 м/мин в зависимости от обрабатываемого материала ) при малой подаче (0,02-0,15 мм/об) и глубине резания (0,1-0,4 мм). Тонкое растачивание обеспечивает 5-6-й квалитет точности по диаметральному размеру, погрешность формы 2-4 мкм. [c.269]

Во второй позиции окончательно обтачивают поверхность 5 под накатку резьбы одновременно двумя резцами, установленными в резцовой державке. При обработке выдерживают точность диаметрального размера г.о 9-му квалитету. [c.311]

При обработке деталей на станках с ЧПУ точность диаметральных размеров зависит от погрешности наладки инструмента вне станка, погрешностей изготовления прибора для наладки инструмента, оправок, конусного отверстия в шпинделе станка. Обычно применение инструмента, налаженного вне станка, обеспечивает получение диаметральных размеров по 8-9-му квалитету. При более высоких требованиях к точности необходима подналадка инструмента на станке. [c.575]

Чтобы сохранить сравнительно широкие допуски на обработку заготовок на предприятиях, задача достижения точности диаметрального размера была решена методом регулировки в результате раскрытия или сжатия трех лап. Наличие зазоров в штифтовых соединениях позволяет секциям поворачиваться и перемещаться. Это и было использовано для регулировки положений секций. [c.246]

Примечания 1. В числителе приведены квалитеты точности диаметральных размеров, в знаменателе-степени точности формы отверстий по ГОСТ 24643-81. 2. Более грубые квалитеты и степени точности формы относятся к обработке заготовок из стали. [c.476]

Точность диаметральных размеров отверстий при окончательной (чистовой или тонкой) обработке на агрегатных станках соответствует 6 —8-му квалитету. При этом в сравнимых условиях точность обработки деталей из алюминиевых сплавов на один квалитет выше, а из стали на один квалитет ниже, чем при обработке чугунных деталей. [c.475]

При проектировании наладок на автоматы и полуавтоматы необходимо стремиться к максимальному совмещению работы продольных и поперечных суппортов. При этом следует избегать совмещения обдирочных и чистовых переходов. Тяжелую обдирочную обработку рекомендуется выполнять в первую очередь, а окончательную доводочную обработку выносить на отдельные позиции. Для обработки фасонных поверхностей с точностью линейных размеров 0,08—0,15 мм и диаметральных размеров 0,08—0,2 мм следует применять не менее двух фасонных резцов — для черновых и чистовых переходов. При обработке многогранных прутков для облегчения последующей работы фасонных резцов целесообразно обдирочные операции осуществлять простыми резцами с продольного либо поперечного суппорта. Для обеспечения точных диаметральных размеров с допуском 0,03—0,05 мм необходимо использовать специальные качающиеся роликовые державки с бреющими резцами, работающие с поперечных суппортов. [c.283]

Точность обработки отверстий при плавающем соединении инструмента со шпинделем станка зависит от конструктивного варианта узла направления (табл. 4). Точность диаметральных размеров отверстий от 50 до 250 мм при растачивании без направления инструмента соответствует 7-му квалитету (при диаметре менее 50 мм — несколько грубее). Отклонение формы отверстий (конусообразность и овальность) составляет 10 мкм для отверстий диаметром 10—18 мм, 14 мкм для отверстий диаметром 30—80 мм и 20 мкм для отверстий диаметром 180—250 мм. [c.476]

С целью повышения производительности при двухцикловой обработке фланца в наладке восьмишпиндельного полуавтомата (рис. 127, а) на позициях III, IV применена комбинированная цековка-зенковка, а на позициях V, К/— специальная многоножевая головка типа тюльпан . В наладке для обработки поверхностей i и 2 на позициях III и /Ктого же флан--ца с другой стороны (рис. 127,6) применены специальные ступенчатые головки. Обработку фланца (рис. 128, а) осуществляют в два цикла (обработка с двух сторон с переворотом) на восьмишпиндельном полуавтомате. Деталь напрессовывают ранее обработанным отверстием на оправку в загрузочных позициях I и II пневматическим приспособлением. Соосность поверхностей 8 к 10 достигается применением расточных борштанг для совместной обработки этих поверхностей на позициях III и V. Кроме того, на позиции VII для обеспечения точности диаметральных размеров поверхностей S и 70 и их соосности применена специальная сблокированная головка, в которой использованы резцы и развертка. Резцы установлены в блоке на шариках для обеспечения горизонтального перемещения, а развертка имеет ось качания в самом блоке. Для компенсации упругих деформаций поверхности 6 и 7 обрабатывают на позициях III и V одновременно в процессе подрезания обтачиваются также поверхности 5 и 12. Возможна обработка этой детали по схеме, показанной на рис. 128,6. Однако такая наладка не обеспечивает нужной точности размеров при обработке поверхностей 6—8, 10. В связи с большой разницей размеров обрабатываемых поверхностей [c.299]

В этой связи заслуживает внимания бесцентровая доводка, которая является простым и удобным методом окончательной обработки поверхностей цилиндрических калибров (пробок), роликов, валиков, цапф, различных оправок, которые требуют высокой чистоты обработанной поверхности и точности диаметральных размеров. [c.58]

Увеличение начального диаметрального зазора до 2 мм обеспечивает лучшие условия для приработки за счет создания сплошной площади прилегания в средней части подшипника и образования сплошного масляного слоя в то время, как при малых зазорах начальные площади соприкосновения расположены отдельными участками с разрывами масляного слоя. Следует отметить, что шейка оси согласно допускам на обработку может иметь овальность и конусность до 0,4 мм. Измерение диаметра шейки оси как в депо, так и на ПТО производится кронциркулем и линейкой с ценой деления 1 мм. Точность измерения при этом составляет 0,5—1,0 мм. Следовательно, чтобы иметь гарантированный начальный зазор, необходимо подбирать подшипники с диаметральным зазором 1—2 мм, но так как с течением времени этот зазор исчезает, то следует обязательно выполнять еще и холодильники (скосы по всей длине продольных краев подшипника, размером на глубину 2—3 мм и ширину 12—15 Мм). [c.119]

Предварительнаую обработку отверстий нестандартных размеров диаметром свыше 30 мм вьшолняют растачиванием. Преимущество растачивания — сокращения отклонения от пр 1Молинейности оси. Растачиванием в два прохода можно получить точность диаметрального размера отверстия до 9-го квалитета. [c.266]

Корпусные детали, как правило, имеют большое число отверстий. Последние разделяют на две группы. К первой группе относятся крепежные отверстия, отверстия для смазывания, отверстия под пробки, маслоуказа-тели и т.п., отличающиеся невысокими требованиями к точности их изготовления. Ко второй группе относятся ответственные отверстия, принимаемые за вспомогательные базы, в которые устанавливают шпиндели, валы, оси. К качеству этих отверстий предъявляют высокие требования. Несовершенные методы получения заготовок, консольный инструмент (расточные оправки), имеющие небольшую жесткость — основные причины высокой трудоемкости обработки отверстий второй группы. Достижение диаметральных размеров, геометрической формы по 5—6-му квалитету обеспечивается Б несколько проходов с низкими режимами на последнем проходе, что приводит к снижению производительности. [c.265]

Методы обработки и достижения заданной точности зависят от 1ипа производства. В единичном и мелкосерийном производстве отверстия обрабатывают на универсальном оборудовании радиально-сверлильных, горизонтально-расточных и токарных станках. Заданную точность отверстий диаметром до 4(Х) мм достигают в несколько ходов или переходов мерным инструментом (сверлами, зенкерами, расточными блоками, развертками), если отверстия стандартных размеров. Если отверстия с нестандартными диаметральными размерами, то их обрабатьшают универсальным инструментом — расточными оправками (рис. П1. 24, а) иборштангами (рис. IIL 24, б, в). Отверстия диаметром свыше 400 мм обрабатьшают главным обра- [c.265]

По диаметральным размерам при тонком растачивании обеспечивается 5-6-й квалитет точности погрешность формы (овальность, конусность) при растачивании резцами с пластинами из твердых сплавов составляет 3-4 мкм шероховатость поверхности Ra = 0,32 1,25 мкм. Тонкое растачивание применяют для обработки гладких отверстий во втулках средних и неболыгих размеров, изготовленных преимущественно из цветных метаплов и сплавов (бронза, баббит), реже из чугуна и ста.пи. [c.330]

Точность нри электроабразивной обработке высока, потому что усилия ниже, чем при шлифовании. Так, при электроабразивной обработке гладких калибров из стали 20Х, термообработанной до НРС 60—62, погрешности формы и диаметральные размеры выполнялись с допуском 0,002 мм. [c.83]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология