Методы изготовления толстостенных аппаратов

МЕТОДЫ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ТОЛСТОСТЕННЫХ АППАРАТОВ [c.333]

Методы изготовления толстостенных аппаратов 333 [c.333]

Известно применение индукционного нагрева при изготовлении толстостенных аппаратов значительных размеров, трубопроводов ответственного назначения из легированных сталей в цеховых и монтажных условиях. Индукционный метод нагрева получил Широкое распространение. [c.273]

Кроме указанных двух способов увеличения прочности толстостенных цилиндров, в последнее время получил широкое распространение метод изготовления крупных аппаратов высокого давления путем обмотки в несколько слоев сравнительно тонкостенной трубы, профилироваиной стальной лентой (стр. 389 и сл.). [c.406]

Этот метод, разработанный институтом электросварки им. акад. Е. О. Патоиа, позволяет освободиться от известных дорогостоящих и трудоемких способов изготовления толстостенных аппаратов, кованых и сварных, [c.311]

Сварные толстостенные аппараты впервые освоены нашей промышленностью. Сущность метода их изготовления заключается в том, что отштампованные полуцарги свариваются электрошлаковой сваркой, дающей возможность гомогенного соединения стенок толщиной до 400 мм. Будучи значительно более дешевым по сравнению с ковкой, этот способ дает возможность изготовлять колонны с неотъемными днищами, что невозможно в кованых аппаратах, и этим не только упростить форму корпуса колоь ны, но и устранить нижний затвор и упростить конструкцию нижней опоры аппарата. [c.337]

Последнее выражение показывает, что аппарат с бесконечно толстой стенкой не может выдержать давление большее, чем ок. 0,6 предела текучести материала, из к-рого он изготовлен, т. е. для лучших современных сталей ок. 20 ООО кг/см . Однако опыт показывает, что толстостенные сосуды выдерживают без разрыва гораздо большее давление, т. к. за пределом текучести металл переходит в пластич. состояние. При этом образуется пластич. слой, эквивалентные напряжения (напряжения растяжения, которыми заменяют сложнонапряженное состояние в стенке сосуда, находящегося под давлением) в к-ром одинаковы по величине. При дальнейшем увеличении давления будет увеличиваться толщина слоя. Цилиндр высокого давления оказывается как бы ра.эделенным на два надетых друг на друга слоя — внутренний пластический и наружный упругий, удерживающий пластич. слой от разрыва. По мере увеличения давления толщина пластич. слоя растет, а упругого уменьшается и, наконец, когда упругий слой не в состоянии выдержать давления пластич. слоя, он разрывается. Опыты показывают, что разрыв цилиндров высокого давления начинается именно снаружи. Происходящее при пластич. деформации упрочнение металла (см. Высокие давления) и более выгодное использование материала стенки в пластич. слое позволяют значительно увеличить давление в аппарате. Существует и метод р асчета аппаратов, работающих с пластич. слоем. Если темп-ра снаружи и внутри аппарата различна, то в стенках сосуда возникают напряжения, величина к-рых сравнима с величиной напряжений от давления и к-рые необходимо учитывать при расчете. В стенке сосуда, подвергшегося пластич. деформации, между деформированны.м внутренним и внешним слоями возникают напряжения, к-рыо сохраняются и при отсутствии внутреннего давления. Такой сосуд может выдержать большие давления, чем обычный таких ше размеров. Метод упрочнения сосудов приложением избыточного давления, вызывающего остаточные деформации, называется автоскреплением и применяется, напр., для упрочнения стволов артиллерийских орудий. Расчет автоскрепления сводится к определению давления, необходимого для проявления пластич. деформаций, и размеров заготовки, к-рая после автоскрспленая имела бы заданные размеры. [c.346]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология