Изоляционные массы асбестовые

Материалы группы А. Изоляционные лаки, клеи и компаунды на основе феноло-формальдегидных, гли-фталевых и других конденсационных смол давно применяются в электротехнике. В последние годы важное значение в качестве электроизоляционных материалов имеют крем-ний-органические полимеры. Еще в 1935—1939 гг. К. А. Ан-, дриановым с сотрудниками были изучены и синтезированы основные типы кремний-органических полимеров. На основе этих соединений в настоящее время производятся электроизоляционные и жаропрочные лаки, этилсиликат, кремний-органические жидкости и смазки, силиконовый каучук, прессовые и слоистые пластики на основе кремний-органических полимеров. Кремний-органические материалы отличаются высокой теплостойкостью и низкой температурой замерзания. Их физико-химические показатели остаются почти неизменными в широком интервале температур (от минус 60° до плюс 200°). Выпускаемые в настоящее время кремний-органические пластические массы с асбестовыми стеклянными наполнителями обладают ценными свойствами и быстро внедряются в различных отраслях электротехники. Например, кремний-органический асбоволокнит К-41-5, обладающий высокой механической прочностью, является жаростойким электроизоляционным материалом. Из него изготавливаются корпуса и детали приборов, электроарматуры и оборудования, постоянно подвергающиеся в условиях эксплуатации действию температуры от 200 до 300°. Изделия из прессовочного материала К-71 обладают высокой дугостойкостью и устойчивы в условиях тропического климата. Прессовочный порошок КМК-9 является жаростойким электроизоляционным материалом для изготовления деталей электро- и радиотехнических приборов и оборудования. В электропромышленности используются также полиэфирные смолы, например, [c.154]

Асбестовые изоляционные массы [c.45]

Стык между коробами уплотняется асбестовым шнуром короба заливаются после разогрева батареи раствором изоляционной массы (асбестит). Для удобства монтажа короба выполняются составными из грех-четырех частей (рис. 7-5). [c.131]

Общая масса перегревателя 1445,1 т, каркаса 372 т, змеевика и гарнитуры 229 т. Расход огнеупорных и изоляционных материалов жаростойкого бетона 260 м жаростойкого раствора 14 м, шнура асбестового 2 т, ваты каолиновой и комбинированных теплоизоляционных изделий 67 м . [c.136]

Футеровка воздухопровода выполняется в два оката участками до 10 м длиной с оставлением между ними температурных швов шириной 40 мм. Температурные швы наружного оката перекрываются кладкой внутреннего оката. Швы заполняются асбестовым шнуром. Между кладкой и кожухом воздухопровода делается изоляционный слой толщиной в 10—20 мм из асбестового картона или увлажненной массы следующего состава (по объему) асбеста — 70%, глины огнеупорной 30%. [c.307]

Установив длину нагревательного проводника, можно начинать намотку. Для печей, предназначенных для работы при температуре ниже 1000 °С, трубку рекомендуется предварительно обернуть слоем влажной асбестовой бумаги, высушить ее и затем уже вести намотку. В печах, работающих при более высокой температуре, проволоку непосредственно наматывают на трубку. Начальную часть проволоки, для прочности скрученную из нескольких концов, закрепляют либо при помощи петли, либо, что лучше, при помощи хомутика, укрепленного на трубке. Так же закрепляется и конец обмотки. Для печей, предназначенных для работы при температуре до 1000 °С, для обмазки готовится кашицеобразная масса из смеси талька с жидким стеклом, а для более высоких температур — из готовой изоляционной массы (например, марки 250 фирмы Haldenwanger) или из смеси равных частей магнезии (не содержащей карбоната), глинозема (не содержащего SiOa) и воды такой массой покрывают спираль слоем толщиной 1 мм. Изоляционные массы, содержащие свободную кремневую кислоту, при высокой температуре довольно быстро разрушают проводник. После высушивания иа воздухе спираль помещают в сушильный шкаф и, наконец, нагревают током. После этого нагревательную трубку вкладывают в другую, более широкую трубку или в жестяной кожух. Промежуток заполняют магнезией или инфузорной землей. Выпускаются готовые изолирующие кожухи, изготовленные из оксида магния с добавками. [c.56]

Особенностью электролизеров этого типа является разделение анодного и катодного пространств металлической диафрагмой из никелевой фольги толщиной 0,1 мм. перфорированной отверстиями размером менее 0,1 м,м (800—1400 отв/см )- Плоские одинарные электроды выполнены из стального листа толщиной несколько миллиметров, анодная сторона электрода никелирована. Диафрагменная рама изготовлена из U-образного стального профиля толщиною около 30 мм. Внутри рам при помощи цементной массы закреплены диафрагмы. Во избежание смеитепия газов часть диафрагмы, выступающая над уровнем электролита, не перфорирована. Эта верхняя часть диафрагмы имеет форму сегмента, наибольшая высота которого в эле1<тролизерах диаметром 1,8 м равна 25 см. Между электродами и рамами находится изоляционное уплотнение — асбестовый шнур, пропитанный обычным или окисленным битумом, Диафрагменные parvibi, электроды и уплотняющие прокладки между рамами и электродами имеют отверстия, образующие при сборке электролизера газосборные и питательный каналы электролизера. [c.165]

Современные шахты газогенераторов имеют круглое сече ние. Это обеспечивает более равномерное распределение топли ва по сечению газогенератора в сравнении с распределение> его в шахтах прямоугольного или квадратного сечения. Все га зогенераторы, работающие при давлении дутья от 50 мм вод. ст и выше должны иметь металлический кожух. Для газогенера торов, работающих при более низком давлении, допускаются кирпичные стенки с наружной штукатуркой [2]. Корпус газогенератора изготовляется сварным из листовой стали толщиной 8—10 мм. В корпусе монтируется газоотводный патрубок и лаз (иногда в виде заглушки). Сверху корпус болтами соединяют с крышкой газогенератора, а снизу с пароводяной рубашкой. Места соединений уплотняют асбестовыми прокладками. Изнутри корпус футеруют шамотным кирпичом класса А и Б толщиной в один кирпич. Между шамотом и металлическим корпусом укладывают плотный слой изоляции — шлаковую вату или трепеловый порошок. Верх шахты выполняется в виде свода из фасонного шамотного кирпича, опирающегося на пятовые кирпичи. Пространство между сводом и крышкой газогенератора также заполняется изоляционной массой. Крышка представляет собой стальную или чугунную плиту, на которой размещают загрузочные и шуровочные устройства. [c.156]

Схема муфельной силитовой печи представлена на рис. 89. Нагревательной реакционной камерой печи является муфель / прямоугольного сечения, изготовленный из высокоогнеупорного шамота. Муфель покрывают со всех сторон изоляционным слоем тонкозернистой керамической массы 2. Последнюю приготавливают смешением 30% огнеупорной пластичной глины и 70% огнеупорного шамота с крупностью зерен до 0,5 мм. Печь с керамической изоляцией помещается в металлический кожух 3. Расстояние между кожухом и основной изоляционной массой муфеля заполняют асбестовой прокладкой 4. Отверстия муфеля закрывают [c.276]

На металлические листы укладывается асбестовый картон. Шамотную выстилку выполняют по слою изоляционного кирпича ложками вдоль ванны на шамотном растворе. Уступы, образующие уклоны подины, заполняются хромистой массой на смоле. Магнезитовую кладку делают насухо с засыпкой всех швов тонкомолотым просушенным магнезитовым порошком. Существует несколько вариантов кладки пода мартеновской печи. [c.309]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология