Производство гранулированных удобрений в шнеках-грануляторах

Производство сложных удобрений типа нитроа.чмофоски с гранулированием в шнеке-грануляторе представлено на рис. 46. Упаренная фосфорная кислота подается из емкости 1 через расходомер 3 в первый нейтрализатор 4. Часть кислоты поступает в нейтрализатор через абсорбер 6 при температуре 65—70 °С, [c.128]

Гранулирование порошкообразных материалов в присутствии растворов, суспензий и плавов широко применяется в наиболее многотоннажных производствах минеральных удобрений и позволяет получать широкий ассортимент удобрений с заданным составом и соотношением питательных веществ, физико-химическими и механическими свойствами. В качестве исходного сырья применяют разнообразные азот-, фосфор- и калийсодержащие компоненты в виде твердых солей, растворов суспензий и плавов. Конструкцию основного аппарата и аппаратурное оформление узла гранулирования выбирают в зависимости от состава и свойств исходного сырья и конечных продуктов, условий гранулирования и техникоэкономических показателей процесса. Гранулирование сыпучих компонентов в присутствии влаги осуществляют в аммонизаторах-грануляторах, шнеках-грануляторах, дисковых и барабанных грануляторах, сушильно-распылительных агрегатах (РКСГ), в аппаратах кипящего слоя (КС) и др. [c.50]

Способ гранулирования порощкообразных удобрений в грануляторах барабанного типа (аммонизаторы-грануляторы, барабанно-грануляционные сушилки), шнеках-грануляторах, РКСГ, КС и в других подобных аппаратах получило широкое развитие в связи с быстрым увеличением производства и расширением ассортимента удобрений. [c.52]

В последние годы процесс производства сложных удобрений с применением аппарата типа БГС для одновременного гранулирования и сушки получил широкое распространение. Описанный способ относится к малоретурным и более эффективен и экономичен по сравнению с аналогичными способами, по которым гранулирование проводится в шнеке-смесителе или в аммонизаторе-грануляторе. Количество ретура в первом случае (при совмещении сушки и гранулирования) составляет 1,5—2 т, в двух последних случаях достигает 6 т на 1 т продукта. [c.113]