Барабаны грануляционные

Рис. 1У-44. Схема установки фирм Гардинье и Кальтенбах для производства твердого и жидкого полифосфатов аммония и сложных удобрений на их основе —подогреватель кислоты 2 — конденсатор 3 —скруббер 4 —реактор 5 —реактор 6 — емкость для жидкого полифосфата 7 — емкость для смешения плава с нвтратом аммония и ретуром в —емкость для смешивания плава с хлористым калием 9 — транспортер /О — грануляционная башня // —элеватор 12 — вентилятор 13 — грохот 14 — холодильник КС /5 — барабан для кондиционирования 16 — бункер для кондиционирующего агента.

Рис. 8. Принципиальна технологическая схема, очистки и разделения СЖК 1 — гомогенизатор 2 — кристаллизаторы 3 — напорная емкость 4 — барабанный вакуум-фильтр 5—напорная емкость 6 — барабанный вакуум-фильтр 7 — плавильная емкость 8 — колонна для отгонки ацетона от очищенных кислот 9 — колонна для перегонки очищенных кислот 10 — грануляционная башня 11—гомогенизатор 12— сепаратор 13 —выпарной аппарат 14 — сепаратор 15 — колонна для отгонки ацетона от мягких кислот 16 —колонна для отгонки ацетона и воды от концентрата дикарбоновых кислот 17 — бак для очищенных кислот 18 —бак для фильтрата 2-й ступени фильтрации 19 — емкость для кристаллов кислот 20— бак для фильтрата 1-й ступени фильтрации 2,1—бак для раствора мягких кислот 22 —бак для раствора

Рис. 45. Барабанно-грануляционная сушилка (БГС)

С целью механизации производства сульфата алюминия предлагалось усовершенствовать загрузку и дозирование гидроксида алюминия в реактор путем приготовления водной суспензии, а также осуществлять непрерывную кристаллизацию концентрированного раствора сульфата алюминия на водоохлаждаемых барабанах, конвейерной ленте или в грануляционных аппаратах кипящего слоя. Применение аппаратов периодического действия затрудняет организацию производства большой мощности, обусловливает жесткую связь между периодически работающими реакторами и кристаллизаторами непрерывного действия. К недостаткам описанной технологии следует также отнести невозможность получения продукта с повышенным содержанием оксида алюминия и неудовлетворительный товарный вид сульфата алюминия, что сопряжено с определенными затруднениями при его транспортировании и употреблении на водоочистных станциях. [c.51]

Прессы для формовки цилиндрических гранул. В этих машинах формовку проводят путем выдавливания влажной катализаторной массы через отверстия формующей головки с последующим разрезанием жгутов на грануляционных устройствах. По принципу создания давления, необходимого для экструзии, различают шнековые (червячные) и поршневые винтовые или гидравлические машины. Грануляционные устройства, применяемые в катализаторных производствах, и комплектующие экструзионные машины разделяются на ножевые, дисковые, струнные и барабанные. В ножевых устройствах (рис. 4.34, а) резка жгутов осуществляется ножами, установленными на вращающемся роторе в радиальном направлении. Частота вращения ротора 10— 150 об/мин (в некоторых до 1550). Плоскость вращения перпендикулярна направлению движения жгутов. Длина гранул определяется скоростью экструзии, частотой вращения ротора и числом ножей, установленных на роторе. В струнных устройствах (рис. 4.34, б) жгут разрезает струны, натянутые между двумя вращающимися дисками (кольцами). Плоскость вращения колец параллельна направлению движения жгута. В дисковых грануляторах (рис. 4.34, в) функции ножей выполняют вращающиеся с частотой 150—400 об/мин диски. [c.225]

Привод 4 грануляционного барабана от электродвигателя осуществляется через редуктор и открытую зубчатую передачу, венцовая шестерня которой посажена на барабан. Грануляционный барабан имеет резервный привод для исключения аварийных остановок, кроме того, он оборудован ручным приводом для проведения ремонтных работ. [c.143]

Б настоящее время в СССР и за рубежом щироко применяют аппараты типа сферодайзер и барабанной грануляционной сушилки (БГС) для одновременного гранулирования и сушки сложных удобрений — нитрофоски, нитроаммофоски, аммофоса и др. [c.112]

Аппарат БГС — барабанно-грануляционная сушилка (рис. 45), [c.120]

В отделении сухой грануляции запыленные газы поступают в систему аспирации через уплотнители мещалок, торцевые уплотнения грануляционных барабанов, коробов транспортеров и элеваторов. В системе пылеулавливания применяют рукавные фильтры типа ФВ-45 и ФВ-60. [c.46]

По способу, разработанному в УНИХИМ, выщелачивание камерного продукта осуществляют промывной водой после промывки кремнеземистого шлама — сиштофа в аппаратах с мешалками при температуре 90—95 °С в течение 10 мин. Затем в суспензию добавляют полиакриламид и фильтруют ее на карусельном вакуум-фильтре. Сиштоф промывают на фильтре горячей водой и затем подают на сушку в барабанную сушилку. Высушенный сиштоф, образующийся в количестве 700—750 кг на 1000 кг продукта, может использоваться в производстве цемента в качестве высококремнеземистой добавки в клинкер. Фильтрат квасцов с содержанием 7 % АЬОз откачивается в сборник, откуда подается на грануляционную сушку в аппарате кипящего слоя или барабанном грануляторе — сушилке (БГС) при температуре 120—130 °С. [c.77]

В 1962 г. на демонстрационной установке TVA в г. Масл-Шолс (Алабама) получали смешанные удобрения в тарельчатом аммониза-торе-грануляторе непрерывного действия мощностью 2—4 т/ч. Этот гранулятор с успехом может заменить грануляционные башни, так как капитальные затраты на его установку значительно ниже. Кроме того, в отличие от барабанного гранулятора, работающего при соотношении рецикла к готовому продукту 4 1, тарельчатый гранулятор позволяет уменьшить это отношение до 2 1. В 1963 г. с помощью тарельчатого аммонизатора-гранулятора было получено 75% гранулированных смешанных удобрений на 164 установках [134, 135]. [c.523]

Кристаллизация кальциевой селитры проводится в грануляционных башнях с получением гранулированной кальциевой селитры или на барабанах, охлаждаемых изнутри водой, с получением чешуйчатой кальциевой селитры. Чтобы получить продукт в виде частиц, однородных по величине, его подвергают рассеву и дроблению, мелкие фракции возвращают в цикл. Перед загрузкой в тару кальциевую селитру охлаждают во вращающемся барабане, через который продувается охлажденный воздух. [c.565]

В грануляционных башнях из 99,6—99,7%-ного плава образуются прочные стекловидные гранулы. После двухступенчатого охлаждения в кипящем слое гранулы рассеивают на вибрационных ситах и отбирают продукционную фракцию размером 2—3 мм. Затем гранулы припудривают во вращающемся барабане нерастворимыми в воде тонко измельченными веществами (кизельгур или тальк — магнезиальная смесь), добавляемыми в количестве 2—3% от массы селитры. Частицы размером 2 и более 3 мм присоединяют к раствору, поступающему на выпаривание. [c.200]

Распространенным методом гранулирования горячих плавов Является диспергирование их в капли, затвердевающие при охлаждении в газообразной или жидкой тепловоспринимающей среде, например в потоке воздуха или в слое масла, воды. Так, жидкий шлак из фосфорных печей с температурой 1500 °С гранулируют, подавая его струю вместе со струей воды в грануляционный барабан с водой. Образующийся из воды пар разрывает струю шлака на капли, охлаждающиеся и затвердевающие в зерна. [c.64]

Через две другие летки 7, расположенные немного выше, непрерывно выпускают шлак. Его сливают но желобу в разборные чугунные кокили, установленные на железнодорожной платформе, и отвозят для переработки в строительные материалы или же выпускают из летки в грануляционный барабан, куда подают воду. В последнем случае шлак удаляют из цеха в виде гранул. Гранулированный шлак используют в производстве цементов. Из него, в также непосредственно из шлакового расплава изготовляют различные строительные материалы— литой щебень, шлаковую пемзу, минеральную вату, облицовочные плитки и др. [c.139]

Полученные в грануляционной башне гранулы удобрения температурой 363 К удаляют скребком со дна башни и направляют на охлаждение в барабан-охладитель 11, где охлаждают воздухом до 313—318 К. Рассев гранул производится на грохоте 13. Товарная фракция (размер гранул 1—4 мм) подается в кондиционер 15, где опудривается тальком, кизельгуром или другими опудриваю-щими добавками. Небольшие количества мелкой фракции (—1 мм) и измельченной в дробилке 14 крупной фракции (+4 мм) возвращаются в сборник плава ЫР 6. [c.184]

На крупных заводах расплавленный К. к. выпускают из печи непосредственно во вращающийся грануляционный барабан с наружным водяным охлаждением. Из барабанов, заполненных азотом, через 18—22 мин выгружают куски охлажденного К. к. Такая система снижает потери и исключает необходимость дальнейшего дробления. [c.190]

Способ гранулирования порощкообразных удобрений в грануляторах барабанного типа (аммонизаторы-грануляторы, барабанно-грануляционные сушилки), шнеках-грануляторах, РКСГ, КС и в других подобных аппаратах получило широкое развитие в связи с быстрым увеличением производства и расширением ассортимента удобрений. [c.52]

Пулыпа, содержащая 14—17% влаги, из сборника 2 непрерывно подается в барабанную грануляционную сушилку 4 (БГС), где распыливается на плотную завесу гранулируемого материала, поступающего в сушилку в качестве ретура, и образующегося в этом аппарате продукта. [c.115]

Получение селитры ЖВГ. Раствор Ре2(504)з дозируют в буферный бак плава (перед гранулятором), куда одновременно подают аммнак. Выходящие из грануляционной башни железнеиные гранулы опрыскивают в смесительном барабане гидрофобной смесью, а затем охлаждают в аппарате КС. [c.202]

В Институте химии АН УзССР в последнее время разработан способ получения сульфата алюминия из ангренских глин. Каолин из бункера, серную кислоту в количестве 90 % стехиометрического из напорного бака и промывную воду смешивают в двухвалковом смесителе. Пульпу спекают при 280—300 °С в течение 1,5 ч в барабанной печи. Спек, содержащий до 16 % водорастворимого оксида алюминия и отвечающий техническим условиям на неочищенный коагулянт, может использоваться для очистки питьевых и сточных вод. При отношении Ж/Т = 3 и температуре 90—95 °С спек выщелачивают водой в аппарате с мешалкой. Извлечение глинозема в раствор составляет 80 %. Пульпу фильтруют на рамном фильтр-прессе. Кремнеземистый шлам предлагают использовать в производстве строительных материалов. Раствор сульфата алюминия концентрацией 50—60 г/дм А12О3 упаривают при 100—ПО °С до концентрации 145 г/дм и затем подвергают грануляционной сушке в аппарате кипящего слоя. [c.65]

Обожженные гранулы из бункера подаются питателем в барабанный аппарат непрерывного действия. Навстречу движущимся гранулам в реактор поступают серная кислота и вода из напорных баков через дозирующие устройства. Кислота дозируется из расчета 95—97 % стехиометрического количества. В барабанном аппарате непрерывно и одновременно осуществляются три операции кислотная экстракция алюминия из метакаолинита, промывка и отделение кремнеземистого шлама — сиштофа. Температура сернокислотной экстракции 100—110°С, длительность 1 —1,5 ч. Концентрированный раствор сульфата алюминия с содержанием 12—13 % АЬОз и до 4 % нерастворимого остатка сливают в сборник продукта и насосом подают на контрольное фильтрование через слой выщелоченных гранул в присутствии флокулянта полиакриламида, дозируемого в количестве 18 г на 1 м раствора. Отфильтрованный раствор поступает в бак-накопитель и затем насосом подается в пневматические форсунки гранулятора кипящего слоя. Грануляционную сушку осуществляют в интервале температур 170—190 °С. В результате сушки получают частично обезвоженный гранулированный сульфат алюминия с содержанием 22—26 % АЬ Оз. Гранулы охлаждают до 80 °С в холодильнике кипящего слоя и затем через шлюзовый затвор системой конвейеров транспортируют в бункерный склад, из которого грузят в вагоны для отправки потребителям. [c.67]

Способ двухстадийной сульфатизации алунитовых руд позволяет эффектно обжечь мелкодисперсную руду при минимальных пылеуносе и потере серной кислоты, а также исключить упаривание промывных вод. Сущность способа заключается в том, что из алунитового концентрата, промывных вод и серной кислоты (в количестве 15—20 % стехиометрического) готовят пульпу влажностью 33—35 %, которую подвергают грануляционному обжигу в две стадии. На первой стадии производят грануляционную сушку с одновременной сепарацией гранул при 190— 230 °С, а затем обжиг при 560—580 °С в печах кипящего слоя или барабанных. Обожженные гранулы размером 1—3 мм разлагают раствором серной кислоты в аппаратах с мешалками. Степень извлечения оксидов алюминия, калия, натрия и серы составляет в этих условиях 90—98 %. Обжиг гранул осушествляется при небольшом (3—12 %) пылеуносе и минимальной потере (до 2 %) серной кислоты с отходящими газами. При этом исключается упаривание растворов в выпарных аппаратах, поскольку введенная на промывку вода удаляется в процессе грануляционной сушки в печах кипящего слоя. [c.73]

Спек охлаждают во вращающихся барабанных или колосниковых холодильниках до 100 °С и после дробления направляют на выщелачивание при мокром помоле в шаровых мельницах промывными водами после промывки шлама. В качестве оптимальных рекомендуют следующие условия выщелачивания температура раствора 70—80 °С в пульпе должно быть молярное отношение Н2С0з/А120з> 1. При этих условиях в раствор извлекается до 90 % оксидов алюминия, калия и натрия, содержащихся в исходном нефелине. Алюминатный раствор, содержащий 100 г/л АЬОз и 120—125 г/л (Ма, Ю2О, отделяют фильтрованием на карусельных или ленточных фильтрах. Подвергнув его грануляционной сушке в аппаратах кипящего слоя, можно получить гранулированный коагулянт, представляющий смесь алюминатов натрия и калия. [c.100]

III. Получение гранулированного триполифосфата натрия путем совмещения сушки растворов ортофосфатов и грануляции в сушильно-грануляционных аппаратах с последующей дегидратацией гранулированного материала. Разрабатываются процессы применительно к аппаратам РКСГ (распылительная сушилка-гранулятор), БГС (барабанная сушилка-грану-лятор) и др., изучаются различные виды аппаратов для прокаливания гранулированных ортофосфатов. [c.77]

Кристаллизаторы для получения твердого нитрата аммония применяются разных конструкций Кестнера, Цана, лодочки , кюльвальцы, грануляционные башни и др. Для их изготовления применяются различные материалы. Так, кристаллизатор-кюль-вальцы, наиболее распространенный в промышленности, представляет собой вращающийся барабан (4—8 об/мин) диаметром Ш) мм, длиной 2200 Ш1. Изготовляется из чугуна с добавкой 2% никеля. [c.26]

Для охлаждения аммиачной селитры применяются также выносные аппараты кипящего слоя, устанавливаемые после грануляционных башен. Аппарат представляет собой длинную прямоугольную камеру, внутри которой имеется перфорированная решетка. Воздух подается воздуходувкой через конусы, расположенные в нижней части камеры и закрытые распределительной решеткой. Отходящий воздух поступает в нижнюю часть грануляционной башни. Высота кипящего слоя гранул не превышает 100 мм. Сравнение с холодильниками других типов (например, барабанными) показывает, что охлаждение гранулированных удобрений в кипящем слое наиболее эффективно, поскольку таким способом можно отводить максимальное количество тепла—10 000—15000 ккал/т (42 000-63 ООО ж/т МН4МОз). [c.199]

Двенадцативодный кристаллогидрат динатрийфосфата растворяется в кристаллизационной воде при 60° С, а тринатрийфосфата — при 70° С. Это осложняет сушку продукта. Растворы динатрийфосфата (концентрация 19,8 /о Р2О5) и тринатрийфосфата (концентрация 18,7% Р2О5) при 60°С полностью затвердевают в грануляционных охлаждаемых воздухом башнях или же на охлаждаемых водой вальцах. В первом случае образуется гранулированный, а во втором — чешуйчатый продукт. Для уменьшения слеживаемости тринатрийфосфат дополнительно охлаждают воздухом в шнеках или вращающихся барабанах. [c.353]

Применяется также схема, в которой образующийся по реакции (Х1-18) твердый карбонат кальция отделяют от раствора нитрата аммония, промывают и передают в отвал. Раствор нитрата аммония возвращается в пройесс и присоединяется к нейтрализованному основному азотно-фосфорнокислотному раствору. Этот раствор аммонизируют в 2—4 ступени до pH = 6,8 [см. уравнение (Х1-13)] тепло нейтрализации используется для выпаривания воды. Оставшаяся влага окончательно удаляется в выпарных аппаратах до содержания 0,5% НгО. Концентрированный плав солей смешивается с хлоридом или сульфатом калия и направляется на гранулирование в двухвальный смеситель, грануляционный барабан или распылительную грануляционную башню. [c.404]

Газы, отходящие из сушильного и грануляционного барабанов, проходят цикюл 24 и рукавный филыр 25 для улавливания пыли, которая возвращается в гранулятор. Соединения фтора улавливаются в абсорбере с хордовой насадкой, орошаемом водой. [c.229]

На другом фосфорном заводе, использующего оборудование цеха двойного суперфосфата для выпуска монокальцийфосфата, добавления кремнезема к исходному сырью не требовалось, так как в качестве сырья использовались фосфориты Каратау, Норма фосфорной кислоты составляла 105% от стехиометрической. Продукт вызревал на складе не менее 5 сут. коэффициент разложения в конце этой стадии составлял не менее 93% при содержании 6—7% свободной Р2О5. Далее продукт поступал в грануляционный барабан, где без предварительного увлажнения происходило его окатывание за счет свободной кислотности. Температура газов на выходе из сушильного барабана составляла около 150, продукта — около 130 °С. После барабана готовый продукт охлаждался в аппарате типа КС. [c.231]

Далее плав самотеком поступает в грануляционную корзину, вращающуюся со скорзстью 250—300 о5/мин, откуда попадает в грануляционную башню. Падающие в башне гранулы охлаждаются воздухом, подаваемым вентилятсрами (на рисунке нр п казаны). При температуре окг ло 90 °С гранулы падают на дно башни, откуда выгружаются вращающимся скребковым механизмом, и ленточным транспортером подаются в барабан 10, где охлаждаются до 40—45 °С. станов- [c.241]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология