Аммонизатор-гранулятор

Технологическая схема производства. Наиболее распространенной технологической схемой производства нитроаммофоски является схема с аппаратом АГ (аммонизатор-гранулятор), представленная на рис. 19.13. [c.301]

Получение гранулированных сложных минеральных удобрений с одновременной аммонизацией исходных компонентов осуществляют в барабанных грануляторах, называемых аммонизаторами-грануляторами (АГ), Теплота, выделяющаяся в результате нейтрализации аммиаком кислотных составляющих гранулируемой массы (фосфорной, азотной кислот и др,), расходуется на сушку продукта. Кратность ретура в аппаратах АГ зависит от состава гранулируемых удобрений и обычно тем ниже, чем меньше в них суммарное содержание питательных веществ. При введении в удобрение азота в виде раствора аммиакатов кратность ретура значительно больше, чем при введении твердых соединений азота. [c.290]

Аммонизаторы-грануляторы предназначены для проведения процессов аммонлэации и грануляции в технологии по/ ения сложных удобрений - нитрофоски, аммофоса и т.д. По типу оборудования аммонизаторы-грануляторы относятся к быстровращаюшим-ся барабанам без внутренних устройств. Размеры барабана диаметр 4, 5 м, длина 6 - 10 м, частота вращения 8 - 12 об/мин. Аммонизатор-гранулятор - машина большой единичной производительности, с пропускной способностью 100 - 500 т/ч, привод его снабжен двигателем мощностью в несколько сотен киловатт. [c.26]

Ретурная схема производства нитроаммофоски. Нитроаммофоску получают в СССР из концентрированной экстракционной фосфорной кислоты ретурным способом с гранулированием в аммонизаторе-грануляторе по схеме, аналогичной схеме получения аммофоса. Для получения нитроаммофоски по этой схеме в аммонизатор-гранулятор вводят дополнительно концентрированный раствор нитрата аммония и кристаллический хлористый калий. [c.246]

Аммонизатор-гранулятор устойчив в работе и прост в управлении его производительность до 40 т/ч аммофоса. [c.318]

В соответствии с классификацией по наличию внутренних устройств барабана и частоте его вращепия можно выделить следующие группы 1 — медленно вращающиеся барабаны без внутренних устройств (вращающиеся печи химических производств охлаждающие барабаны и т. д.) 2 — быстро вращающиеся барабаны без внутренних устройств (грануляторы-аммонизаторы грануляторы для сажи и т. д.) 3 — медленно вращающиеся барабаны с внутренними устройствами (сушилки барабанные сушилки гранулирующие и т. д.). Цель такой классификации сгруппировать машины различного функционального назначения, для которых идентичны методы расчета основных конструктивных и технологических пара-метроЕ . [c.363]

Уплотнения в аммонизаторах-грануляторах — ленточные стандартные, иногда секторные, но в торцовом исполнении. [c.371]

Непрерывное смешение компонентов, их взаимодействие и гранулирование могут проводиться в одном совмещенном аппарате— аммонизаторе-грануляторе. Одновременно в нем происходит испарение влаги из смеси вследствие выделения тепла реакций. Если в смесь вводят жидкие компоненты, требуется дополнительная операция сушки. Готовый продукт получается в виде однородных гранул, содержащих несколько питательных элементов. [c.597]

ОПТИМИЗАЦИЯ РЕЖИМНЫХ ПАРАМЕТРОВ АММОНИЗАТОРА-ГРАНУЛЯТОРА ГО ВЕЛИЧИНЕ УДЕЛЬНЫХ ЭНЕРГОЗАТРАТ [c.26]

Для обеспечения требуемых св-в сложные удобрения гранулируют в аммонизаторах-грануляторах (диаммофос, нитроаммофос и др.) и барабанных грануляторах-сушилках (аммофос, нитрофос и др.), а при необходимости кондиционируют. В К. у. могут быть введены микроэлементы (В, Мо, Си, Мп, 2п, Со, I). [c.439]

Б аммонизаторе-грануляторе протекают следующие химиче-кие реакции [c.343]

Нейтрализованный продукт из аммонизатора-гранулятора посредством транспортеров подается на склад через разбрасыватель-шабмашину. На складе суперфосфат в течение 3—4 суток перелопачивается 3—4 раза мостовым грейферным краном. Происходящее при этом понижение температуры суперфосфата до его упаковки благоприятно сказывается на его физических свойствах. Аммонизированный суперфосфат, охлажденный в течение 3—4 суток трехкратным перелопачиванием до 28—32°, не слеживается и сохраняет полную сыпучесть в течение 4—5 месяцев. [c.82]

Гусев Ю.И., Кольман-Иванов 3.8..Ларионов и.В.,Федпкияа О.Б. ОПТИМИЗАЦИЯ РЕЖИМНЫХ ПАРАИЕТРОВ АММОНИЗАТОРА-ГРАНУЛЯТОРА.ПО ВЕЛИЧИНЕ УДЕЛЬНЫХ ЭНЕРГОЗАТРАТ. -В КН. Оптимальное проектирование в задачах химического машиностроения. -М. МИХи,1983,с.26. [c.148]

Аммонизатор-гранулятор 1349, 1368 Аммонит 64, 1185 Аммоний бикарбонат 1259, 1263, 1284 бисульфат 623 бисульфит 508 и сл., 534 бифторид 358, 1100, 1162 и сл. бихромат 570, 617 карбамат 1259, 1284 и сл. карбонат 1203, 1205 нитрат 1178 и сл. нитрит 1209 и сл. пиросульфит 508 роданид 529 сульфат 1236 и сл. [c.493]

Разработана методика расчёта удельных знергетических затрат ве привод аммонизаторов-гравудяторов, оптимизации режимных параметров из условия минимизации атих затрат. Дав пример расчета оптимальных режимов работы аммонизатора-гранулятора для производства аммофоса. [c.148]

Ретур подается из расчета снижения содержания влаги в гранулированном продукте на выходе из аммонизатора-гранулятора до 4—5%. Кратность ретура при этом составляет 3—3,5. При снижении влажности гранул до 1,3% кратность ретура возрастает до 7—10. Температуру в грануляторе, во избежание разложения продукта, поддерживают не выше 70—75°. [c.603]

В качестве аммонизаторов-грануляторов используют вращающиеся барабанные, горизонтальные шнековые, наклонные тарельчатые - и другие аппараты. Наклонный тарельчатый гранулятор представляет собой плоский цилиндр диаметром, например, 3,6— 4,5 м, высотой 0,36 м, расположенный под углом 30—50° к горизонту, вращающийся со скоростью 14 об/мин. Внутри имеется неподвижный скребок, расположенный вблизи от поверхности та релки — днища цилиндра. При работе гранулятора происходит классификация материала — крупные гранулы перемещаются к нижней части тарелки и выводятся, а мелкие остаются в аппарате, пока не достигают требуемого размера. В таком грануляторе осуществляют и аммонизацию удобрений. [c.619]

В аммонизатор-гранулятор 14 вводят пульпу моноаммоний-фосфата из нейтрализаторов 1, плав нитрата аммония нз сборника 15, хлорид калия, ретур и газообразный аммиак (мольное отношение ЫНз НзРО 1.04). Количество ретура составляет 5—10 т/т готового продукта. Одновременно с нейтрализацией и гранулированием в аппарате АГ происходит частичная подсушка грапул за счет тепла химических реакций. [c.325]

В 1962 г. на демонстрационной установке TVA в г. Масл-Шолс (Алабама) получали смешанные удобрения в тарельчатом аммониза-торе-грануляторе непрерывного действия мощностью 2—4 т/ч. Этот гранулятор с успехом может заменить грануляционные башни, так как капитальные затраты на его установку значительно ниже. Кроме того, в отличие от барабанного гранулятора, работающего при соотношении рецикла к готовому продукту 4 1, тарельчатый гранулятор позволяет уменьшить это отношение до 2 1. В 1963 г. с помощью тарельчатого аммонизатора-гранулятора было получено 75% гранулированных смешанных удобрений на 164 установках [134, 135]. [c.523]

В указанных выше схемах применяются" различные методы гранулированпя окатыванием в шнековом смесителе и барабане с последующей сушкой гранул в сушильном барабане, прессованием на вращающихся валках, образованием гранул в аппаратах РКСГ, БГС или аммонизаторе-грануляторе АГ. [c.244]

Метод расчета мощности привода аппаратов с вращающимися барабанами общего назначения установлен ОСТ 26-01-448-79. Специфическим условием работы аммонизатора-гранулятора является ьаличие дополнительных энергозатрат, что вызвано сопротивлением вращению барабана со стороны ножа, предназначенного для съема материала, налипшего на внутреннюю поверхность кор-щгса, и со стороны системы ввода и распределения жидкого аммиака в пересыпающиеся слой материала. Экспериментально, в частности для производства аммофоса на Гомельском химическом заводе, установлено, что дополнительные энергозатраты незначимы и при расчете мощности мотао использовать методику ОСТа. [c.26]

При выполнении расчетов для аммонизатора-гранулятора 1Ъ-мельского химического завода в качестве исходных конструктивных данных и пареметров были приняты следующие [c.30]

Частично нейтрализованная пульпа из второго нейтрализатора поступает в аммонизатор-гранулятор 10. Туда же однопре-мснио подают жидкий аммиак и ретур в количестве 4—8 т/т топарного аммофоса. В аппарате ЛГ осуществляется вторая стадия нейтрализации и грануляции продукта. Нейтрализацию пе- [c.319]

Вызревший кислый суперфосфат после двухкратного измельчения на шабмашинах (разбрасывателях) поступает в отделение аммонизации, где с помощью распределительных транспортеров и питателей подается в четыре аммонизационных барабана. Жидкий аммиак из танков-хранилищ направляется в испарительную станцию. В испарителе, обогреваемом горячей водой, жидкий аммиак превращается в газ. Газообразный аммиак из испарителя поступает в аммонизатор-гранулятор под слой суперфосфата. [c.82]

При производстве аммонизированных гранулированных смешанных удобрений суперфосфат, азотные и калийные соли и мел кая фракция тотозого продукта (ретур) непрерывно дозируются в аммонизатор-гранулятор, снабженный устройствам для перемешивания компонентов. Одновременно в аппарат через-соответствующие дозаторы поступают под слой сыпучих материалов аммиак и вода или аммиакаты, а также кислогы (фосфорная или серная). Гранулированный продукт поступает в сушильный барабан, где подсушивается до содержания влаги менее 3%, затем охлаждается воздухом во вращающемся барабане и направляется на раосев. Крупная фракция направляется на дробление, мелкая фракция (ретур) возвращается в аммонизатор-гранулятор, средняя фракция—товарный продукт поступает на упаковку в крафт-целлюлозные мешки. [c.597]

За счет реакционного тепла температура в реакторе повышается и поддерживается в пределах 115—120°. При этом около 20—307о воды, внесенной с кислотой, испаряется. На выходе из реакторг пульпа содержит —25% воды. При такой влажности и таком соот ношении фосфатов аммония пульпа достаточно подвижна и легкс распределяется в аммонизаторе-грануляторе II, куда она подаетсУ из реактора 8 через смеситель 10. В этот смеситель одновременно [c.601]

В аммонизаторе-грануляторе происходит частичное испарение влаги за счет выделяющегося тепла нейтрализации. Пары воды и непрореагировавший аммиак удаляются вместе с воздухом, просасываемым через гранулятор для удаления избыточного тепла и направляются для очистки в промывной скруббер 4. Гранулы ди-аммонитрофоски из гранулятора поступают в сушильный барабан 16, где они сушатся до конечной влажности 1 % и меньше. Сушка осуществляется топочными газами с температурой на входе 160— 180° и на выходе около 110°. Продукт выходит из сушилки с температурой 90° и элеватором 17 подается на двухситный грохот 18, на котором он рассеивается на три фракции ретур (размер частиц меньше 2 мм), фракцию готового продукта с размером гранул 2—4 мм и на крупную фракцию с размером частиц более 4 мм, которая поступает в дробилку 19, где она измельчается и вновь элеватором 17 подается на рассев. [c.603]

Английская фирма Propane — Spenser Ltd ввела в описанную выше схему некоторые усовершенствования с целью улучшения физических свойств готового продукта и технологических показателей. Исходным сырьем являются термическая фосфорная кислота (54% Р2О5), аммиак, плав нитрата аммония (35% N) и хлористый калий (60% К2О). В фосфорную кислоту перед нейтрализацией вводится фосфоритная мука из расчета —17 кг на 1 г продукта для улучшения грануляции. Для этой же цели грануляция в аммонизаторе-грануляторе производится в присутствии водяного пара. Сушка проводится в две ступени последовательно в двух сушильных барабанах. В первом гранулы высушиваются с 4 до [c.604]

На рис. 409 изображена схема установки для производства сложно-смешанных удобрений. Установка является универсальной. На ней может быть приготовлено сложно-смешанное гранулированное удобрение, составленное из любого сочетания компонентов с любым соотношением питательных веществ Процесс смешения и взаимодействия компонентов проводится в аммонизаторе-грануляторе 13. В зависимости от за т НН0г0 состава удобрения в аммонизатор-гранулятор подаются из бункера 17, через ленточный весо [c.619]

Для улавливания аммиака и фтора из отходящих газов после аммонизатора-гранулятора и нейтрализатора применяют двухступенчатую схему очистки. Отходящие газы из аммонизатора-гранулятора при температуре 90—100°С смешиваются с газами, выходящими из нейтрализатора и предварительно прошедшими поверхностный конденсатор, и поступают на первую ступень абсорбции. Здесь используют абсорбер с подвижной насадкой, уложенной в два слоя (диаметр шаров 40 мм, высота каждого слоя насадки 300 мм). Орошение кислыми растворами фосфатов аммония проводят по замкнутому циклу. Для поддержания требуемого состава пульпы (мольное отношение NHs НзР04= 1,25) в бак циркулирующего раствора кроме фосфорной кислоты подают конденсат, образующийся при конденсации водяных паров и газов из нейтрализаторов. Полученная при абсорбции пульпа, содержащая 20% Р2О5, поступает на нейтрализацию. [c.39]

В 1961 г. на полузаводской установке TVA разработан усовершенствованный процесс производства гранулированных фосфатов аммония состава 21—53—О (из термической фосфорной кислоты) и 18—46—О (из экстракционной) [137]. Для испарения воды используется тепло нейтрализации. В качестве дополнительных аппаратов в обычную схему производства были введены скруббер для улавливания аммиака и предварительный нейтрализатор. Фосфорная кислота подается в скруббер, а затем — в предварительный нейтрализатор, где частично аммонизируется при температуре 113— 121° С до молярного соотношения NH3 ИлР04, равного 1,3. Для обеспечения свободной текучести пульпы к аммиаку добавляется вода. Пульпа самотеком поступает в барабанный аммонизатор-гранулятор, где смешивается с мелкой фракцией продукта и аммиаком до мольного соотношения 2,0. Кратность циркуляции ретура к готовому продукту 3 1. Продукт высушивается в нротивоточной сушилке при температуйе 80—100° С, охлаждается в холодильнике ротационного типа до 65° С и подвергается рассеву на ситах. Готовый продукт обладает хорошими физическими свойствами и не слеживается после трехмесячного хранения в битумированных мешках. [c.525]

В другом способе, разработанном TVA, для разложения фосфоритов используют 65%-ную азотную кислоту в смеси с суперфосфорной и ортофосфорной кислотами. Необходимое количество аммиака (до 85%) добавляют к пульпе в предварительном нейтрализаторе, остальное количество подают в аммонизатор-гранулятор, куда вместе с рециклом мелкой фракции добавляют также калийные соли. Применение предварительного нейтрализатора позволяет понизить содержание воды в пульпе и уменьшить потери аммиака. Способ дает возможность сократить количество рециркулирующего продукта и повысить содержание воднорастворимой Р2О5 в конечном продукте до 40—60%. На полуза-водской установке были получены удобрения следующих составов 26—13—0, 20—10—10, 20—20—0, 15—15—15, 14-28-0, 10—20—20. [c.533]

Для получения фосфат-нитрата аммония состава 26—26—О смесь экстракционной фосфорной кислоты (54% Р2О5) и 60%-ной азотной кислоты нейтрализовали аммиаком, а образующуюся пульпу гранулировали в аммонизаторе-грануляторе конструкции TVA (процесс III). [c.534]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология