Производство шнеках-грануляторах

Характеристика одновальных (I) и двухвальных (II) шнеков-грануляторов, применяемых в производстве сложных удобрений, приведена ниже [c.141]

Пульпы, получаемые в процессах производства сложных удобрений, гранулируют, смешивая их с ретуром, т. е. с частью готового продукта, для превращения их из текучих в полусухие массы, которые при движении через гранулятор, например барабан со шнеками, превращаются в гранулы. После окончательного высушивания гранулы рассеиваются и фракции, не отвечающие по размерам зерен техническим условиям на продукт (с более мелкими и более крупными зернами), используются в качестве ретура, причем крупная фракция предварительно измельчается. Подобным же образом можно гранулировать и жидкие расплавы солей и их концентрированные [c.67]

Производство двойного суперфосфата по бескамерному методу осуществляется по схеме рис. 22. Фосфоритная мука пневмотранспортом из склада подается в бункер 1, из которого через весовой дозатор 2 шнеком 3 подается в реактор-смеситель 4. Фосфорная кислота из склада поступает в напорный бак 5, из которого также идет в реактор-смеситель 4. В реакторе-смесителе 4 при 95°С происходит взаимодействие фосфорной кислоты с фосфоритной мукой и образование двойного суперфосфата. Продолжительность процесса 60 мин. Образовавшаяся пульпа из одного реактора по лотку 6 направляется для сушки в распылительную сушилку 7. Другая часть пульпы (примерно половина) по трубе 8 поступает в двухвальный горизонтальный шнек смеситель-гранулятор 9. В шнеке пульпа смешивается с порошкообразным продуктом, полученным в результате сушки пульпы в распылительной сушилке. Для получения гранул с влажностью 21—22% в шнек-смеситель-гранулятор добавляется некоторое количество ретура (мелкая фракция готового продукта), полученного при рассеве. [c.321]

Гранулирование порошкообразных материалов в присутствии растворов, суспензий и плавов широко применяется в наиболее многотоннажных производствах минеральных удобрений и позволяет получать широкий ассортимент удобрений с заданным составом и соотношением питательных веществ, физико-химическими и механическими свойствами. В качестве исходного сырья применяют разнообразные азот-, фосфор- и калийсодержащие компоненты в виде твердых солей, растворов суспензий и плавов. Конструкцию основного аппарата и аппаратурное оформление узла гранулирования выбирают в зависимости от состава и свойств исходного сырья и конечных продуктов, условий гранулирования и техникоэкономических показателей процесса. Гранулирование сыпучих компонентов в присутствии влаги осуществляют в аммонизаторах-грануляторах, шнеках-грануляторах, дисковых и барабанных грануляторах, сушильно-распылительных агрегатах (РКСГ), в аппаратах кипящего слоя (КС) и др. [c.50]

Способ гранулирования порощкообразных удобрений в грануляторах барабанного типа (аммонизаторы-грануляторы, барабанно-грануляционные сушилки), шнеках-грануляторах, РКСГ, КС и в других подобных аппаратах получило широкое развитие в связи с быстрым увеличением производства и расширением ассортимента удобрений. [c.52]

Производство сложных удобрений типа нитроа.чмофоски с гранулированием в шнеке-грануляторе представлено на рис. 46. Упаренная фосфорная кислота подается из емкости 1 через расходомер 3 в первый нейтрализатор 4. Часть кислоты поступает в нейтрализатор через абсорбер 6 при температуре 65—70 °С, [c.128]

Рис. 206. Схема производства двойного суперфосфата по поточному методу бункеры 2—дозаторы < —напорлый бак ( г расходомер) 4—реакторы, обогреваемые паром 5—смеситель-гранулятор о -шнеки 7—сушильный барабан элеваторы 9—грохот молотковая дробилка //—ленточный. транспортс р

Главным рабочим органом шнековой машины является массивный винт (шнек, червяк), заключенный в стальной цилиндр. В некоторых формовочных машинах может быть несколько винтов, которые не только транспортируют массу и создают необходимое давление, но и смешивают, пластифицируют, уплотняют ее, а также интенсифицируют подсушку. Загрузочные устройства могут включать в себя бункеры с мешалками, виброиитатели, питающие шнеки, валки и другие узлы. На рис. 118 приведен шнековый пресс-формователь с гранулятором М-105, используемый в производстве катализатора конверсии метана, а также для экструзионной формовки алюмооксидных и других катализаторных паст [81]. Исход ная паста из загрузочного устройства 3 захватывается двумя 2-образными лопастями 4 и принудительно вмазывается в межвит-ковое пространство шнека 9. Шнек перемещает массу к формующей головке 2 и выдавливает ее в виде цилиндрического жгута. Жгут с помощью электромагнитного устройства отсекается от головки, падает на дисковые ножи 6, разрезается на отдельные цилиндрические гранулы диаметром 14 мм и длиной 14 мм и подается на транспортер. Частота вращения шнека составляет 15—67 об/мин, производительность машины по исходной массе — 150—200 кг/ч. [c.272]

На рис. 121 представлена принципиальная схема производства суперфосфата. Системой транспортеров, шнеков и элеваторов апатитовый концентрат со склада подается в весовой дозатор 1, из которого он дозируется в смеситель 5. Сюда же из напорных баков для серной кислоты 3 и воды 2 через дозатор 4, снабженный автоматическим концентратомером, подается разбавленная серная кислота. В смесителе 5 происходит механическое смешение фосфатного сырья и серной кислоты. Образующаяся пульпа подается в суперфосфатную камеру 6, где и получается суперфосфат. Из суперфосфатной камеры подкамерным конвейером 7 суперфосфат подается в отделение дообработки — склад суперфосфата, по которому распределяется разбрасывателем 8. Для улучшения физических свойств суперфосфата его подвергают грануляции в специальных аппаратах — грануляторах (на схеме не показаны). [c.273]

В последние годы процесс производства сложных удобрений с применением аппарата типа БГС для одновременного гранулирования и сушки получил широкое распространение. Описанный способ относится к малоретурным и более эффективен и экономичен по сравнению с аналогичными способами, по которым гранулирование проводится в шнеке-смесителе или в аммонизаторе-грануляторе. Количество ретура в первом случае (при совмещении сушки и гранулирования) составляет 1,5—2 т, в двух последних случаях достигает 6 т на 1 т продукта. [c.113]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология