Производство мелалита

Технологический процесс производства мелалита проходит па следующим стадиям [c.29]

В ряде случаев интенсифицировать процесс можно путем повышения температуры и проведением его непрерывным способом в потоке. Поэтому наряду с каскадом реакторов с перемешиванием (производство смолы Ф-17 и МФ-17) применяются и трубчатые реакторы, работающие в режиме полного вытеснения (производство мелалита, клеевых смол и аминопластов). [c.153]

Схема процесса производства мелалита непрерывным методом приведена на рис. 38. [c.240]

Все эти недостатки усугубляются в производстве мелалита, где сушка производится в этажерочных сушилках Гордона с ручным перелопачиванием массы. [c.86]

Объекты основного производственного назначения Производство мелалита. . 10,0 2346,3 1230.5 1115,8 [c.86]

П. Объекты вспомогательного производственного назначения Производство мелалита. 2346,3 1476,3 447,4 422,6 [c.86]

П1. Всего по объектам основного и вспомогательного производственного назначения Производство мелалита. . 4692,6 2706,8 1563,2 422,6 [c.86]

IV. Удельные капитальные вложения (в руб. на 1 т годовой мощности) Производство мелалита. . 469,3 270.7 156,3 42.3 [c.86]

Наиболее прогрессивным способом получения мелалита является непрерывный. Технологическая схема процесса аналогична используемой при непрерывном производстве мочевиноформальдегидных аминопластов. Процесс состоит из следуюш[их операций приготовление конденсационного раствора, смешение, сушка, измельчение и просеивание. При приготовлении конденсационного раствора мольное соотношение меламин формальдегид составляет 1 2,2. [c.190]

Карбамидные смолы. При поликонденсации формальдегида с синтетической мочевиной или меламином получаются карбамидные н смолы. Они бесцветны, теплостойки, без запаха, не токсичны. На основе мочевиноформальдегидной смолы выпускают пресс-пго- рошки — мелалиты. Карбамидные смолы получили наибольшее применение в качестве клеев при производстве слоистых пластиков , 1 [c.10]

Рис. 47. С.хема процесса производства мелалита иеирерывным метолом

Непрерывный процесс производства мелалита и аминопластов на основе смол, полученных методом высокотемпературной конденсации. На заводе Карболит (Орехово-Зуево) действует разработанная НИИПМ крупная опытная установка по получению мелалита и других аминопластов непрерывным методом. [c.88]

Технологический процесс производства прессма-териала — мелалита (рис. 47) состоит из следующих стадий приготовление конденсационного раствора, смешение его с наполнителем и добавками, сушка и измельчение массы, просев и упаковка мелалита. [c.72]

Рациональное проведение предварительного нагрева особенно важно в случае применения на производстве циклов ускоренного прессования. Сущность их заключается в кратковременном нагреве таблеток материала до повышенной температуры (145—150° С для фенопластов и 135—140° С для аминопластов) и последуюш ем прессовании в прессформе также при более высокой, чем обычно, температуре (соответственно 200—205 и 160—165° С вместо прежних значений 175—185 и 140—150° С). Повышенная температура пресс-формы обеспечивает сокращение продолжительности отверждения изделий. Предельные температуры прессформы (205—215° С для фенопластов и 180—185° С для аминопластов и мелалита) определяются началом прилипания прессуемого материала к оформляющей поверхности прессформы. [c.74]

Подсушка смолы в процессе ее производства позволяет примерно в три раза сократить продолжительность сушки композиции на ее основе консистенция последней допускает применение современных сушилок с пересьшаниел , что существенно сокращает потери сырья. Преимущества производства жидких карбамидных смол методом высокотемпературной конденсации сказываются на всех стадиях производства прессматериалов. По данным проекта завода мощностью 10 тыс. т мелалита в год, ожидается следующий эффект по сравнению с периодическим методом ускорение всего процесса производства прессматериала— в четыре раза, процессов конденсации и сушки смолы — в 25—30 раз снижение необходимой производственной площади— в три раза уменьшение металлоемкости оборудования— в полтора — два раза значительное снижение тепловых потерь и расхода электроэнергии. [c.88]