Схема гранулирования в валковом прессе

Рис. 11-8. Схема валкового пресса для гранулирования хлористого калия

Рис. 1. Схемы гранулирования а —в грануляторах барабанного типа б— в грануляторах тарельчатого типа в — в шнеках-грануляторах г — в грануляционных башнях д — в аппаратах кипящего слоя е — в сушилках-грануляторах ж — в валковых прессах с последующим дроблением.

Рис. УП1-7 иллюстрирует схему материальных потоков (в масс, единицах) гранулирования аммофоса на валковых прессах [28]. Большой объем циркулирующих в процессе оборотных материалов указывает на необходимость дальнейших исследований метода прессования аммофоса.

Рис. 2. Технологическая схема процесса гранулирования сложных удобрений методом Схема валкового пресса с прессования

Устройства для уплотнения порошков с малой сыпучестью устанавливают перед таблеточными машинами. Уплотнение целесообразно проводить в две стадии, включающие предварительное обезгаживание материала и подпрессовку его при помощи жестких вращающихся валков. Степень уплотнения, достигаемая на уплотнителях, зависит от дисперсности порошка. В среднем порошок уплотняется в 1,3—1,5 раза. В некоторых конструкциях машин, например У-210 (СССР), VP150-E515 (ФРГ) и др., подготовка порошка перед таблетированием включает операции прессования порошков в брикеты или ленту на валковом прессе, измельчения брикетов, рассева гранулированного порошка 202]. Типичная схема такого уплотнителя показана на рис. 4.39. [c.232]

В типовой технологической схеме получения гранулированных удобрений методом вальцевания из сухих порошков без ввода связующих веществ исходные сухие порошковые компоненты подаются из смесителя 1 на прессование в валковый пресс 2 (рис. 2.4.15) [8]. На вибросите 5 происходит отделение прессованного материала от просыпи. Измельченный в дробилке 4 материал рассеивается на виброгрохоте 5. Мелкая фракция после вибросита 5 и виброгрохота 5 вновь подается на прессование, а крупная - в дробилку 6, после чего повторно рассеивается. [c.192]

Технологическая схема установки гранулирования сложных удобрений методом прессования представлена на рис. 2. Исходные азот-, фосфор- и калийсодержащие компоненты, а также микроэлементы из бункеров 1 через соответствующие ленточные весы 2 определенными порциями подаются на ленточный транспортер 3 и далее на магнитный сепаратор 4 для отделения металлических примесей. Затем полученная тукосмесь поступает на грохот 5 для отделения крупных комков, откуда она направляется на ленточный транспортер 6, где в смесь в случае необходимости вводят вяжущие или другие добавки в виде растворов. После добавления мелочи и пыли смесь подается в смеситель 8 и далее в валковый пресс 9, откуда спрессованные плитки поступают в дробилку [c.16]

Схема гранулирования в валковом прессе [c.37]

При диаметре барабанов 360 мм, длине 500 мм и частоте вращения 6—10 об/мин производительность уплотнителя составляет 400—600 кг/ч. Степень уплотнения зависит от дисперсности порошка. В среднем порошок уплотняется в 1,3—2 раза. В некоторых конструкциях машин, например У-210 (СССР), ШР 150-Е515 фирмы Александерверк (ФРГ), К 1500/200 фирмы Хутт (ФРГ), подготовка порошка перед таблетированием включает операции прессования порошков в брикеты или ленту на валковом прессе, измельчения брикетов, рассева гранулированного порошка [84]. Типичная схема такого уплотнителя показана на рис. 121. Усилие прессования составляет 10—15 т, производительность — 100—200 кг/ч при занимаемой площади 1,6—3 м . [c.275]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология