Гранулирование при получении удобрений

Рис. 2.4.15. Технологическая схема получения гранулированных минеральных удобрений методом вальцевания без ввода связующих

Для получения из плавов гранулированных минеральных удобрений — нитрата аммония, карбамида, нитроаммофоса и других — широко используют приллирование — разбрызгивание плавов в башнях с восходящим потоком воздуха. Получаемые этим методом гранулы (прилли) достаточно однородны по размерам. Диспергирование плавов осуществляют с помощью центробежных, статических и вибрационных грануляторов, помещенных под потолком башни. На старых заводах используют центробежные грануляторы — вращающиеся конические оболочки (корзины) из перфорированной тонкой стали (диаметр отверстий 0,7—1,8 мм). Вытекающие из отверстий струи плава разрываются на капли, которые распределяются по сечению башни и падают вниз. Диаметр башни выбирают таким, чтобы капли не достигали стенок. Применение центробежных грануляторов требует использования башен с очень большим диаметром (12—16 м). [c.64]

При использовании верхового торфа низкой степени разложения основными продуктами гидролиза являются осахаренный торф, кормовые дрожжи, торфяная меласса. Негидролизуемый остаток может быть применен для получения активных углей, торфощелочных реагентов, наполнителей пластмасс или для производства гранулированных торфяных удобрений. При переработке верхового торфа со степенью разложения более 30 % основным продуктом является воск, а остаток можно использовать для получения активных углей, наполнителей пластмасс, торфощелочных реагентов. [c.436]

При получении гранулированных смешанных удобрений с высо. КИМ содержанием азота некоторое его количество теряется при аммонизации, сушке и других операциях. Потери снижаются при предотвращении образования крупных гранул и регулировании температуры введением ретура или другими средствами Получение гранулированных смешанных удобрений облегчается, если часть исходных твердых материалов имеет размер, приблизительно равный заданному размеру гранул. При этом увеличивается прочность гранул и уменьшается расход пара, воды или кислоты при гранулировании [c.619]

Использование шламовых отходов и осадков сточных вод для получения гранулированного органоминерального удобрения (ОМУ). Шламовые отходы образуются при подготовке гидролизатов к биохимической переработке. К этим отходам относятся гипсовый шлам после горячего отстоя, шламовая сус- [c.155]

Широко распространены в США процессы гранулирования из пульпы. Их преимуществом являются легкость регулирования процесса, разнообразие составов конечных продуктов, получение однородных по размеру гранул, обладающих хорошими физическими свойствами. Гранулирование из пульпы применяют преимущественно для получения удобрений на основе фосфатов аммония и нитрофосфатов [23]. [c.524]

Проведено сравнение стоимости исходных продуктов, стоимости переработки и цен на смещанное, жидкое и суспендированное удобрения. Диаммонийфосфат, необходимый для получения гранулированного смешанного удобрения состава 17—17—17, получали в штате Флорида аммонизацией экстракционной фосфорной кислоты. Затем диаммонийфосфат навалом доставляли в штат Айова. [c.543]

При получения гранулированного смешанного удобрения 17—17—17 стоимость сырья выше, чем при получении жидкого удобрения 8—8—8 и суспендированного удобрения 15—15—15. Однако нри расчете цены [c.544]

Для получения из плавов Гранулированных минеральных удобрений — нитрата аммония, карбамида, нитроаммофоса и других — [c.57]

Регенераторы, получаемые при промывке ионообменных фильтров аммиачной водой и азотной кислотой, могут быть использованы для приготовления смеси азотных удобрений (20 ООО т/год), избыточный активный ил — для производства кормового концентрата (2000 т/год), а сырой осадок первичных отстойников — для получения гранулированных органических удобрений (2000 т/год). [c.154]

Если предприятие не имеет специализированного производства азотных удобрений, схему необходимо дополнить стадиями получения концентрированных регенерационных растворов и переработки их в товарные гранулированные азотные удобрения. [c.172]

Технологическая схема установки гранулирования сложных удобрений методом прессования представлена на рис. 2. Исходные азот-, фосфор- и калийсодержащие компоненты, а также микроэлементы из бункеров 1 через соответствующие ленточные весы 2 определенными порциями подаются на ленточный транспортер 3 и далее на магнитный сепаратор 4 для отделения металлических примесей. Затем полученная тукосмесь поступает на грохот 5 для отделения крупных комков, откуда она направляется на ленточный транспортер 6, где в смесь в случае необходимости вводят вяжущие или другие добавки в виде растворов. После добавления мелочи и пыли смесь подается в смеситель 8 и далее в валковый пресс 9, откуда спрессованные плитки поступают в дробилку [c.16]

Стадия получения гранулированных азотных удобрений из регенерационных растворов. Для получения гранулированных азотных удобрений предложено применять аппараты кипящего слоя. Обезвоживание растворов, суспензий и пульп в таких аппаратах с получением продукта в виде гранул или полидисперсного порошка приобретает огромное значение и находит применение в различных отраслях промышленности. Производство гранулированного продукта из растворов и суспензий состоит из трех основных стадий упаривания раствора до необходимой концентрации в выпарном аппарате кристаллизации или гранулирования в грануляционных башнях в процессе свободного падения капель упаренного раствора или плава с высоты 30—40 м сушки полученных гранул до требуемой влажности и их охлаждения. [c.172]

Гранулирование одинарных удобрений широко применяется в Западной Европе, США, Канаде и других странах. Технологическая схема их получения аналогична схеме, приведенной на рис. 2. По такой схеме возможно проводить прессование хлористого калия, карбамида, сульфатов аммония и калия, нитратов аммония и кальция, известково-аммиачной селитры, дикальцийфосфата и т. д. В процессе прессования этих продуктов наблюдается их пластическая деформация, которая сопровождается сплавлением частиц. Пористость получаемых удобрений может быть вычислена по уравнениям. [c.30]

Следует отметить, что в последнее время получил большое развитие метод смешения готовых гранулированных удобрений, обеспечивающий быстрое получение смешанных удобрений с любым соотношением и сочетанием питательных элементов. Таким образом, можно ожидать появления новых гранулированных смешанных удобрений. [c.148]

Опыты проводят с целью установления условий получения гранулированных сложных удобрений в зависимости от применяемых исходных материалов и состава (качества) получаемых продуктов. В качестве исходных материалов используется пульпа, полученная аммонизацией либо азотнокислотной вытяжки (см. работу 56) либо смеси азотной и фосфорной кислот, либо нейтрал [c.350]

Жданов 0. Ф. и др., Труды НИУИФ , 1973, вып. 221, с. 224—228. (Промышленная проверка способа получения сложных ЫРК — удобрений с использованием распылительных сушилок и гранулированием полученного продукта методом прессования на Джамбулском суперфосфатном заводе). [c.321]

Для характеристики действия молибдена на урожай других сельскохозяйственных культур приведем результаты полевых опытов, поставленных Е. Н. Ратнером и И. А. Буркиным на дерново-подзолистых почвах. Молибден применяли в форме молибденового гранулированного суперфосфата удобрение вносили местно (в рядки, гнезда и т. д.) из расчета 50 кг суперфосфата, содержащего 150 г молибдена, на 1 га. Контрольные делянки удобряли суперфосфатом, не содержащим молибдена. Полученные данные приведены в табл. 126. [c.209]

Получение удобрений, как видно из рассмотрения процессов гранулирования, приводит к образованию продукта полидисперсного фракционного состава. В то же время требования потребителя к этому показателю весьма жестки. Так, стандарты на минеральные удобрения предусматривают содержание фракций 1 — 4 мм не менее 85—90%, а фракций менее 1 мм — не более 3— 5%. Применяемые методы гранулирования не гарантируют получения продукта со столь узким диапазоном размеров частиц, в связи с чем любая технологическая линия должна быть снабжена узлом, ограничивающим размер гранул путем их классификации и дробления. [c.213]

Несомненный интерес представляют процессы взаимодействия между ис.ходными компонентами, протекающие при получении сложно-смешанны.х удобрений. Если процесс производства этих удобрений на базе суперфосфата, хлорида калия и аммиачной селитры не вызывает никаких осложнений, то использование в качестве азотсодержащего компонента карбамида осложняется протеканием ряда химических реакций, приводящих к ухудшению качества получаемого продукта. Указывается [203], что на стадии гранулирования таких удобрений в присутствии жидкой фазы протекает реакция [c.139]

Метод прессования дает возможность получать комплексные удобрения различных марок в широком диапазоне соотношения питательных веществ. Существующие методы получения гранулированных удобрений на основе пульпы и плавов включают стадию сушки продукта. При этом возникает необходимость в очистке значительных количеств отходящих газов, что приводит к увеличению капитальных затрат. Использование метода прессования для получения удобрений позволяет исключить стадию сушки, уменьшить количество отходящих газов, а следовательно, упростить стадию очистки. [c.284]

При получении удобрений с высоким содержанием азота процесс гранулирования регулируют путем замены аммиакатов более дорогими твердыми азотсодержащими компонентами, добавления воды и горячего ретура. Дозирование горячего ретура в удобрения некоторых марок не всегда позволяет установить оптимальный температурный режим. [c.65]

При получении удобрений со средним содержанием азота процесс гранулирования легко регулируется. Оптимальный температурный режим в аммонизаторе-грануляторе создается за счет тепла химических реакций содержание влаги в гранулируемой смеси регулируют дозированием воды. [c.65]

Для получения из плавов гранулированных минеральных удобрений — нитрата аммония, карбамида, нитроаммофоса и других — широко используют приллирование — разбрызгивание плавов в башнях с восходящим потоком воздуха [88]. Гранулы из не очень вязких плавов имеют шарообразную форму и высокую прочность. [c.295]

Регенерацию катионита, насыщенного ионами кальция, проводят четырьмя последовательно фильтруемыми порциями 25%-ного раствора азотной кислоты, которые принимаются в раздельные приемники. Объем каждой порции равен 0,3 объема набухшей смолы, загруженной в фильтр. Первая порция раствора после доукрепления повторно используется в следующем цикле, вторая — выводится из цикла, нейтрализуется известью и аммиаком и либо непосредственно используется в виде 30%-ного раствора кальциевой селитры (или смеси кальциевой и аммиачной селитр) в качестве жидкого удобрения, либо направляется в гранулятор-сушилку для получения гранулированных азотных удобрений. Третью и четвертую порции отработанных растворов используют в следующем цикле вместо выведенных из цикла второй и третьей порций растворов. Промывку регенерированных Н-катионитовых фильтров ведут двумя порциями умягченной воды такого же объема, причем первая порция промывной воды используется для приготовления свежего регенерационного раствора, а вторая — в новом ионообменном цикле для первой г ромывки регенерированного катионита. [c.1083]

К малоретурным схемам относят и схему английской фирмы Фрейзер , предназначенную для получения удобрения типа диаммонитрофоски (18—18—18). Здесь аммонизацию, смешение компонентов, гранулирование и сушку осуществляют в одном аппарате — грануляторе барабанного типа с внутренним ретуром (рис. 8.14). Гранулятор представляет собой горизонтальный барабан, внутри которого концентрически расположен второй ба- [c.322]

К малоретурным схемам относится и схема английской фирмы Фрейзер , предназначенная для получения удобрения типа диаммонитрофоски (18—18—18). Здесь аммонизация, смешение компонентов, гранулирование и сушка осуществляются в одном аппарате — грануляторе барабанного типа с внутренним ретуром (рис. 151). Гранулятор представляет собой горизонтальный барабан, внутри которого концентрически расположе второй барабан меньшего диаметра. Во внутренний барабан на слой гранул, поступающих цз внеш- [c.301]

Безретурная схема производства. При использовании безретур-ной схемы проводится нейтрализация смеси азотной и фосфорной кислот, а гранулирование осуществляется из плава NP или 1ЧРК. Азотная кислота 47%-ной концентрации и фосфорная кислота концентрацией 52—54 мас.% Р2О5 в соотношениях, необходимых для получения удобрения заданного состава, поступают в смеситель 1 (рис. 67). Смесь кислот насосом 2 направляется в напорный бак 3, а затем в нейтрализаторы 4. Сюда же подается аммиак в количестве, необходимом для достижения значения pH = 2,8—3,2. В этих условиях образуются нитрат аммония и моноаммонийфосфат. За счет тепла реакции температура повышается до 383- -393 К, при этом испаряется до 30% поступающей с кислотами воды. Нейтрализованный раствор идет на упаривание в однокорпусный выпарной аппарат 5 с выносной греющей камерой. Упаривание проводится при температуре не выше 452 К до остаточной влажности [c.184]

Получение комплексных удобрений (таких как аммофос, нитроаммофос, нитроаммофоска, диаммофоска и др.) сопровождается выделением токсичных веществ на стадиях нейтрализации кислоты, упаривания пульпы, гранулирования и сушки продукта. Выделение компонентов в газовую фазу зависит от аппаратурного оформления процессов получения удобрений. На стадии нейтрализации фтор выделяется в газовую фазу за счет отдувки из кислоты. При нейтрализации экстракционной фосфорной кислоты из фосфоритов Каратау (217о Р2О5, 1,6% Р) в скоростном аммонизаторе-испарителе увеличение значений [c.181]

В некоторых работах [26—28] указывается, что для получения сложно-смешанных удобрений типа NPK с хорошими физикохимическими свойствами карбамид следует добавлять в ограниченных количествах. В частности, отмечают [29], что в гранулированных комплексных удобрениях N PjOj К2О состава [c.369]

Диаммонийфосфат гранулированный для удобрений, (КН4)г НРО4 — гранулированный неслеживающийся продукт темно-серого цвета. Получают нейтрализацией термической фосфорной кислоты (с добавками серной кислоты) аммиаком с последующей грануляцией и сушкой. Применяют как сложное концентрированное удобрение и как компонент при получении сложно-смешанных удобрений. [c.51]

Гранулированные комплексные удобрения получают либо кислотной переработкой природных фосфатов (например, нитрофоска, нитрофос) с получением азотфосфорсодержащей пульпы, либо аммонизацией кислот, полученных на отдельных линиях (аммофос, нитроаммофоска). Нейтрализованные пульпы при необходимости смешивают с калийным компонентом. Извлечение фосфора из руды проводят аналогично процессу получения фосфорной кислоты или пульпы двойного суперфосфата (см. выше). Дальнейшую переработку осуществляют по нескольким технологическим схемам, принципиально отличающимся способом предварительного удаления влаги. [c.14]

Проблема получения гранулированных РК-удобрений не так проста, как кажется на первый взгляд с одной стороны, прочность гранул не должна быть меньше 0,5—I МПа (5—10 кг/см ), иначе большая их часть превратится в пыль при транспортировании, с другой, гранулы должны рассыпатьс практически сразу после их внесения в почву, иначе агрохимическая эффективность фосфоритной муки будет мала. С этих позиций прочность гранул не должна превышать 0,7—1,2 МПа (7—12 кг/см ). Узость допустимого прочностного диапазона гранул РК-удобрений ставит серьезные задачи при выборе связующ,его компонента и режимов гранулирования. В качестве связующих при их гранулировании используются растворы хлорида калия, сульфитно-спиртовая барда и некоторые другие компоненты. [c.29]

Полученный NP-плав направляют на гранулирование. При получении удобрений типа нитроаммофоса процесс охлаждения, кристаллизации и гранулирования плава можно проводить в аппаратах типа БГС или РКСГ, аппаратах барабанного типа или двухзальных смесителях. В случае получения нитроа ммо-фосок предпочтение отдается аппаратам двух последних типов с учетом необходимости обеспечения хорошего контакта плавов с калийной солью. Поскольку основные показатели гранулирования мало зависят от количественного распределения КС1 между плавом и твердой фа юй в грануляторе (см. разд. IV.3), более технологичным является вариант подачи всего количества калийного компонента в гранулятор вместе с ретуром. [c.250]

Основное влияние на размер гранул при прочих равных условиях оказывает соотношение между жидкой и твердой фазами [217, 333]. Наибольший выход товарной фракции (частиц размером 1—4 мм) из гранулятора обеспечивается в сравнительно узком диапазоне влагосодержания, величина которого уменьшается с повышением растворимости твердой фазы. Растворимость моноаммонийфосфата выше, чем монокальцийфосфата, поэтому процесс гранулирования ССУ на основе аммофоса следует проводить при меньшей влажности, чем в случае получения удобрения с тем же соотношением N Р2О5 на базе простого суперфосфата (рис. Х-2). Увеличение температуры приводит к возрастанию растворимости, поэтому для поддержания постоянной величины Ж Т требуется вводить меньше жидкой фазы (рис. Х-3). [c.279]

При получении удобрений с высоким содержанием азота процесс гранулирования регулируют путем подбора аммиакатов с низким содержанием воды (например, состава 22—66—6) и введением концентрированных фосфорной и серной кислот. Из аммониза-тора-гранулятора продукт самотеком поступает в сушильный барабан, откуда направляется в холодильник или на рассев. После рассева мелкая фракция поступает в бункер для ретура и далее возвращается в систему (крупная фракция после дробления поступает на рассев или в сушильный барабан, где дополнительно снижается содержание влаги в материале и улучшается форма гранул). Дозирование горячего ретура в аммонизатор-гранулятор облегчает поддержание в нем оптимальной температуры, улучшает условия гранулирования и сушки. Получаемая при рассеве охлажденного продукта мелкая фракция, охлажденная до 35— 45 °С, также направляется в качестве ретура в аммонизатор-гранулятор. Однако подача охлажденного ретура вызывает агломерацию смеси, поскольку температура в грануляторе падает ниже оптимальной. [c.64]

При получении удобрений, не содержащих азота (или с низким его содержанием), процесс регулируется путем добавления в аммонизатор-гранулятор пара и воды. Расход пара на безазотные удобрения составляет около 80 кг/т, при низком содержании азота 54 кг/т. При получении удобрений со средним содержанием азота процесс легко регулируется путем добавления пара или ретура. Причем лучше вводить горячий ретур, поскольку так удобнее поддерживать оптимальный температурный режим гранулирования и сушки. [c.64]

Производство высококачественных удобрений, не содержащих азота (или с низким содержанием его), затруднительно даже при нормальной производительности оборудования, так как при этом происходит слишком большая или очень малая агломерация частиц. В результате получаются недостаточно прочные гранулы. Сушка продукта также затруднительна из-за дополнительной нагрузки сушилки по влаге, вводимой в аммонизатор-гранулятор. Иногда с целью уменьшения подачи воды в аппарат, гранулирование проводят в сушильном барабане, подогревая продукт до температуры, благоприятной для образования гранул. Однако в этом случае возникает возможность потери питательных веществ в результате разложения азотсодержащих компонентов с образованием газов и осложнения работы сушильного барабана (наросты материала на его внутренних стенках). Эти трудности при получении низкоазотных удобрений можно частично устранить путем добавления серной кислоты или фосфорной кислоты, использования безводного аммиака или аммиакатов с высоким содержанием свободного МНз. Фосфорная кислота применяется при получении удобрений с высоким содержанием фосфора, например марок 5— 20—20 или 6—24—12. [c.65]

Расплавленные исходные карбамид и полифосфаты аммония подают в гранулятор раздельно. Гранулирование проводят при температуре 85°С, которую поддерживают рециркуляцией охлажденного продукта. При этих условиях процесс протекает удовлетворительно, а получаемый продукт обладает хорошими физическими свойствами. Основной недостаток процесса — трудность гранулирования смесей с высоким содержанием полифосфата из-за его медленной кристаллизации и высокой пластичности, особенно, когда фосфат получают из экстракционной фосфорной кислоты. При гранулировании расплава полифосфата (полученного на основе упаренной экстракционной фосфорной кислоты, содержащей 52—54% Р2О5) с низким содержанием полиформ (до 25%) в смеси с карбамидом получают удобрения составов 28—28—О, 36—18-0 и 21—42—0. Возможно получение удобрений, содержа- [c.136]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология