Схема валкового пресса

Рис. 11-8. Схема валкового пресса для гранулирования хлористого калия

Рис. 1. Схемы гранулирования а —в грануляторах барабанного типа б— в грануляторах тарельчатого типа в — в шнеках-грануляторах г — в грануляционных башнях д — в аппаратах кипящего слоя е — в сушилках-грануляторах ж — в валковых прессах с последующим дроблением.

Рис. 2. Технологическая схема процесса гранулирования сложных удобрений методом Схема валкового пресса с прессования

Рис. УП1-7 иллюстрирует схему материальных потоков (в масс, единицах) гранулирования аммофоса на валковых прессах [28]. Большой объем циркулирующих в процессе оборотных материалов указывает на необходимость дальнейших исследований метода прессования аммофоса.

Рис. 4.21. Схема пресс-валковой прошивки

Наиболее рациональными в промышленных условиях являются две технологические схемы сухого измельчения фосфоритов с применением валковых прессов — в одну стадию в сочетании с шаровой мельницей (рис. 8.3.2.2, а) и в две стадии (рис. 8.3.2.2, б). [c.738]

Устройства для уплотнения порошков с малой сыпучестью устанавливают перед таблеточными машинами. Уплотнение целесообразно проводить в две стадии, включающие предварительное обезгаживание материала и подпрессовку его при помощи жестких вращающихся валков. Степень уплотнения, достигаемая на уплотнителях, зависит от дисперсности порошка. В среднем порошок уплотняется в 1,3—1,5 раза. В некоторых конструкциях машин, например У-210 (СССР), VP150-E515 (ФРГ) и др., подготовка порошка перед таблетированием включает операции прессования порошков в брикеты или ленту на валковом прессе, измельчения брикетов, рассева гранулированного порошка 202]. Типичная схема такого уплотнителя показана на рис. 4.39. [c.232]

Рис. 8.З.2.1. Схема валкового пресса

Рис. 2.4.16. Кинематическая схема валкового пресса

В типовой технологической схеме получения гранулированных удобрений методом вальцевания из сухих порошков без ввода связующих веществ исходные сухие порошковые компоненты подаются из смесителя 1 на прессование в валковый пресс 2 (рис. 2.4.15) [8]. На вибросите 5 происходит отделение прессованного материала от просыпи. Измельченный в дробилке 4 материал рассеивается на виброгрохоте 5. Мелкая фракция после вибросита 5 и виброгрохота 5 вновь подается на прессование, а крупная - в дробилку 6, после чего повторно рассеивается. [c.192]

Технологическая схема установки гранулирования сложных удобрений методом прессования представлена на рис. 2. Исходные азот-, фосфор- и калийсодержащие компоненты, а также микроэлементы из бункеров 1 через соответствующие ленточные весы 2 определенными порциями подаются на ленточный транспортер 3 и далее на магнитный сепаратор 4 для отделения металлических примесей. Затем полученная тукосмесь поступает на грохот 5 для отделения крупных комков, откуда она направляется на ленточный транспортер 6, где в смесь в случае необходимости вводят вяжущие или другие добавки в виде растворов. После добавления мелочи и пыли смесь подается в смеситель 8 и далее в валковый пресс 9, откуда спрессованные плитки поступают в дробилку [c.16]

При сочетании валковых прессов с шаровыми мельницами мокрого помола, например, при измельчении апатитовой руды, в первой стадии сырье проходит валковый пресс, далее поступает в спиральный классификатор, в котором готовая часть продукта выделяется в слив, а остальная часть поступает в шаровую мельницу. При такой схеме на измельчение в шаровую мельницу будет поступать в 1,4 раза меньше материала. Благодаря разупрочнению рудных частиц удельные затраты электроэнергии в шаровых мельницах понижаются до уровня затрат в валковых прессах, в связи с чем производительность шаровых мельниц возрастает в два раза. Это позволяет увеличить производительность секции в 2,5-3 раза при суммарной экономии электроэнергии на размол на 52 %. Использование предложенной схемы приводит также к уменьшению частиц шлама в измельченном продукте на 8-10 %. [c.738]

На фиг. 13.7 показан общий вид этого пресса, на фиг. 13.8 — кинематическая схема валковой подачи ленты в штамп, а на фиг. 13. 9 — кулиса. На двух последних фигурах 1, 2, 3, 4, 5,6,7 — система рычагов и тяг, 8 — кулиса, 9, 10, И, 12 — валки, 13 — плита пресса, 14 и 15 — катушки для ленты и ленты-высечки (отхода), [c.355]

Схема гранулирования в валковом прессе [c.37]

Рио. 1-17. Принципиальная схема тукосмесительной установки с валковым прессом для получения РК-удобрений [c.38]

На рис. У1П-10 (Представлена схема непрерывного производства плоских (а) и профилированных (б) листов из стеклопластиков. Стекломат или стеклоткань сматывается с рулона 1 и проходит пропиточную ванну 2, после чего на отжимных валиках 3 удаляется избыток связующего. Пропитанные листы спрессовываются и отверждаются либо на этажных прессах, либо на валковых профилирующих установках. Резка листа производится специальными ножами. [c.278]

В конце 70-х, начале 80-х годов и до настоящего времени продолжается интенсивное производство труб способом непрерывной прокатки. В новых цехах ТПА с непрерывным станом используется непрерывнолитой металл в качестве исходной заготовки круглого или квадратного сечения, что обеспечивает существенное улучшение технико-экономических показателей их работы расширен сортамент выпускаемых труб максимальный диаметр возрос с 168 до 340 мм, а толщина стенки с 16 до 30 мм. Участки проката и отделки труб соединены между собой автоматизированными и управляемыми с помощью ЭВМ складами-накопителями, что позволяет организовать производство труб по гибкой технологической схеме. Для нагрева заготовок используются кольцевые печи, печи с шагающими балками или секционные проходные (газовые или электроиндукционные) производительностью до 250 т/ч. Основным станом для получения гильз является двухвалковый прошивной стан, хотя есть рекомендации по использованию трехвалкового прошивного стана. В случае применения квадратной заготовки используется пресс-валковый прошивной стан. Получение черновой трубы осуществляется на непрерывных станах, а получение чистовой трубы производится на редукционных или калибровочных станах. [c.207]

На рис. VII-8 показана схема валкового пресса производительностью 75 т/ч. Усилие валков на прессуемый материал создается гидравлической системой. Валки и шнековый питатель пресса приводятся во вращение регулируемыми приводами. Взлки делают 42 об/мин, усилие валков 46 кН/см. [c.224]

Рис. 8.З.2.2. Схемы дробильных установок с применением валковых прессов а) в первой стадии измельчевия б) в двух стадиях измельчения

При диаметре барабанов 360 мм, длине 500 мм и частоте вращения 6—10 об/мин производительность уплотнителя составляет 400—600 кг/ч. Степень уплотнения зависит от дисперсности порошка. В среднем порошок уплотняется в 1,3—2 раза. В некоторых конструкциях машин, например У-210 (СССР), ШР 150-Е515 фирмы Александерверк (ФРГ), К 1500/200 фирмы Хутт (ФРГ), подготовка порошка перед таблетированием включает операции прессования порошков в брикеты или ленту на валковом прессе, измельчения брикетов, рассева гранулированного порошка [84]. Типичная схема такого уплотнителя показана на рис. 121. Усилие прессования составляет 10—15 т, производительность — 100—200 кг/ч при занимаемой площади 1,6—3 м . [c.275]

Значительное внимание уделено конструкциям и режиму работы технологического оборудования калийных фабрик, а также методам его расчета. Впервые систематически изложены данные по оборудованию и техническим схемам грануляционных установок, режиму их работы, расчетам энергосиловых параметров работы валковых прессов и материальных потоков замкнутых схем грануляции калийных удобрений. Приведены основные данные по ассортименту галургиче-ской продукции, нормативно-технической документации, регламентирующей технические требования к ней, вопросам техники безопасности, а также мероприятиям по защите окружающей среды и методам аналитического контроля. [c.6]

Принципиальная схема тукосмесительной установки с валковым прессом представлена на рис. 1-17 [38]. Валковый пресс (рис. 1-18) [2, с. 17] имеет два валка, вращающиеся в горизонтальной плоскости в противоположном направлении. Тукосмесь предварительно уплотняют в коническом загрузочном шнеке, откуда она поступает в захор между валками шириной 2— 15 мм. Здесь под давлением 100—600 МПа тукосмесь спрессовывается в плитку определенной толщины. Диаметр валков в промышленных аппаратах равен обычно 0,9 м, длина — 1,2 м, частота вращения — 0,2—0,7 с . [c.37]

Применение новых технологических схем (стана тандем типа 140), непре-рьюнолитой заготовки в сочетании с пресс-валковой прошивкой и элонгацией в станах типа 400 делает указанный процесс конкурентноспособным, а в отдельных случаях незаменимым при производстве труб с соотношением DIS, перекрывающим возможности непрерывных и реечных станов. [c.20]

Прошивку заготовки квадратного сечения, в том числе непрерьюной разливки, осуществляют на пресс-валковом стане. Кинематическая схема такого стана аналогична двухвалковым станам продольной прокатки с одним калибром на рабочих валках. [c.60]

Для проюводства труб (в том числе диаметром 300...500 мм) из многогранной, преимущественно прямоугольной заготовки, полученной на установке непрерьшной разливки стали, разработан процесс пресс-валковой прошивки, содержащий элементы продольной прокатки в круглых калибрах и прессовой прошивки. Пресс-валковая прошивка получила распространение в 70-х годах. Этот способ бьш создан объединением Dalmine совместно с фирмой almes . Схема технологического процесса пресс-валковой прошивки представлена на рис. 4,21. Заготовки квадратного сечения 2 задаются в валки 4 с помощью толкателя 1 и проводок 5. Проходя между валками, заготовка наезжает на стационарно установленную оправку 5, прошивается и приобретает круглую форму. При такой схеме прошивки в металле возникают в основном сжимающие напряжения, что в сочетании с незначительной вьггяжкой (не более 1,2) благоприятно сказывается на ведении процесса и качестве гильзы. [c.88]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология