Наполнители эбонитовых смесей

Для повышения твердости и температуростойкости эбонита в эбонитовую смесь вводят минеральные наполнители пемзу, тальк, асбест и каолин. Эбонитовая пыль, минеральные наполнители и регенерат облегчают каландрование, формование и литье смесей, уменьшают усадку при вулканизации. [c.576]

Высокосортный эбонит может быть получен из смеси, содержащей каучук и серу, а также небольшое количество ускорителя и мягчителя. Но в зависимости от назначения эбонита в смесь вводят различные наполнители, красители и мягчители. Особое место среди наполнителей занимает эбонитовая пыль, она облегчает изготовление эбонитовых смесей, уменьшает тепловыделение при вулканизации в расчете на единицу объема эбонитовой смеси, делает вулканизацию более спокойной и, кроме того, уменьшает усадку эбонита в процессе вулканизации. Применяется эбонитовая пыль в количестве до 300 вес. ч. на 100 вес. ч. каучука. [c.575]

Введение в смесь эбонитовой пыли и других наполнителей, снижающих удельное тепловыделение. [c.577]

Релин — двухслойный рулонный отделочный материал для полов. Верхний слой изготовляют в резиносмесителях из полу-эбонитовой смеси на основе синтетического каучука, не содержащего выцветающих антиоксидантов. Нижний слой изготовляют из дешевой битумно-резиновой крошки, содержащей около 25% нефтяного битума, 25% дробленой резины и 40% минерального наполнителя, а также из пластификаторов и вулканизующих агентов. Смесь (за исключением вулканизующих агентов) готовят в смесителях, применяемых для изготовления бризола. Серу и ускорители вулканизации вводят в смесь на вальцах. Смеси для обоих слоев релина раздельно каландруют в полотно заданных размеров и закатывают в рулоны с применением прокладочных холстов. Дублирование верхнего и нижнего слоев релина, а также вулканизацию материалов [c.180]

При изготовлении листовых химически стойких прокладочных материалов наряду с порошкообразными часто вводят в смесь армирующие волокнистые (например, асбест) и слоистые наполнители (например, чешуйчатый графит, слюда и др.). Введение наполнителей в эбониты, в отличие от резин, не сопровождается усиливающим действием, но повышает температуру размягчения, что ценно для антикоррозионных эбонитовых обкладок. Распространенными наполнителями в эбонитовых смесях антикоррозионного назначения являются каолин, тальк, белая сажа, диатомит. Из органических наполнителей используются эбонитовая пыль, кероген и в меньшей степени графит и технический углерод, в присутствии которых у эбонита сильно снижаются диэлектрические свойства. В жидкие гуммировочные составы иногда вводят бентонит, микротальк, аэросил и т. п. добавки с целью придания этим составам тиксо-тропных свойств, благодаря чему их можно наносить более толстым слоем, не опасаясь стекания. В кислотостойкие резиновые смеси, предназначенные для антикоррозионных целей, стараются не вводить мягчители, а в необходимых случаях комбинируют жесткие каучуки с мягкими, следя за тем, чтобы потенциально возможная химическая стойкость при этом не снижалась. [c.8]

Важнейшим наполнителем для эбонитовых смесей является эбонитовая пыль, содержание которой в смясях может составлять 30—300% от веса каучука, в зависимости от назначения изделий и предъявляемых к ним требований [1]. Эбонитовую пыль получают размолом отходов эбонита, а также вулканизатов, специально приготовленных из смеси регенерата и серы. При добавлении эбонитовой пыли в сырую невулканизованную смесь облегчается процесс смешения, уменьшается усадка вулканизуемых изделий, обеспечивается более спокойный ход реакции соединения серы и каучука, что устраняет так называемое горение вулканизатов [2]. Кроме того, введение эбонитовой пыли в смеси позволяет значительно сократить расход каучука. Однако следует отметить, что производство эбонитовой пыли сложно и дорого, разогретая эбонитовая пыль способна к самовозгоранию, а смесь ее с воздухом взрывоопасна. Поэтому естественно стремление найти для эбонитовых смесей новые наполнители, лишенные отмеченных недостатков, легко доступные и более дешевые, т. е. такие, которые, сохраняя требуемые но ТУ физико-механические, химические и электрические свойства эбонитовых изделий, в то же время значительно удешевили бы их себестоимость. [c.28]

Вместо эбонитовой пыли применяют концентрат органич. вещества сланцев — кероген. Э. с этим наполнителем превосходят по механич. свойствам Э. с эбонитовой пылью, а по электрич. прочности — Э. со всеми др. наполнителями. Э., наполненные каолином, характеризуются высокой прочностью при ударе, изгибе, повышенной твердостью и теплостойкостью. Основной недостаток этих Э.— высокая плотность. Напр., плотность Э. из синтетич. изопреновых каучуков с каолином и керо-геном равна соответственно 1,41 и 1,18 г/сл . Тальк придает Э. повышенную стойкость к влажному хлору, щелочам, к-там (70%-ной H2SO4, 20%-ной НС1, конц. Н3РО4 при 75—85°С). Этот наполнитель из-за трудности его введения в смесь применяют обычно вместе с полу-усиливающей сажей типа ПМ-15. [c.450]

Обстоятельные исследования, проведенные в лабораториях фирмы Байер почти два десятилетия назад, показали, что для ненаполненных смесей на основе натурального каучука при применении большей части ускорителей вулканизации температурный коэффициент —2. Однако оказалось, что он изменяется при использовании наполнителей при добавлении, например, активной сажи (40 вес. ч. на 100 вес. ч. каучука) температурный коэффициент (ТК) повышается до 2,17, а при добавлении 75 вес. ч. мела на 100 вес. ч. каучука падает до 1,86. Для эбонитовых смесей пользуются температурным коэффициентом 2,50 . Но практически каждая смесь имеет несколько иной температурный коэффициент. Кроме того, по вычислениям Аулера [78], температурный коэффициент скорости реакции по крайней мере в области 80—180° С для одной и той же смеси зависит от температуры. Франк, Гафнер и Керн также отметили [76], что если, например, температурный коэффициент в интервале от 110 до 120° С имеет значение 2,2, то в области от 150 до 160° С он равен 1,9. Следовательно, указание величины ТК, например для определенной системы ускорителя, не имеет никакого смысла, если не известно, к какой температурной области она относится. Было бы лучше совсем отказаться от степенной формулы [уравнение (7)], тем более что Аррениус [79] уже более 60 лет назад предложил для [c.43]

Вспенивание и вулканизация в авток,давах (автоклавный метод). Проведенные эксперименты показали, что смесь после вылеживания в течение 6—8 час. следует вулканизовать при ступенчатом тодъеме температуры до 163° (1 час при 135°, 1 час при 149°, 2 часа при 163°). Применение диазоаминобензола в количествах, превышающих 15—20 вес. ч. на 100 вес. ч. каучука, приводит к снижению прочности пеноэбонита вследствие пластифицирующего действия диазоаминобензола. При использовании в качестве наполнителей активной сажи, мелкоизмельченной окиси железа или эбонитовой пыли равномерность структуры и физикомеханические свойства материала улучшаются, так как облегчается теплоотвод и уменьшается возможность местных перегревов. [c.149]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология