Особенности оборудования для тренировки

Технологический процесс откачки тесно связан с вакуумной системой применяемого откачного оборудования, конструкция и характеристики которого зависят от специфических особенностей откачиваемых приборов. Например, большинство массовых типов приемно-усилительных ламп откачивается на многопозиционных карусельных полуавтоматах без диффузионных насосов. Окончательный высокий вакуум получают за счет газопоглотителя уже в процессе тренировки. Наиболее экономичными и простыми являются полуавтоматы, имеющие диффузионные насосы только на последних позициях. Вакуумная система такого карусельного полуавтомата позволяет поднимать производительность за счет форсирования режимов откачки. Для откачки ламп повышенной надежности и долговечности, приборов СВЧ, модуляторных и импульсных ламп, генераторных ламп.малой и средней мощности, электронно-лучевых трубок, высоковольтных и других приборов, требующих получения высокого вакуума при тщательном обезгажи-вании, применяются высокопроизводительные диффузионные паромасляные насосы в сочетании с механическими насосами предварительного вакуума. Использование паромасляных насосов создает опасность попадания паров масла внутрь объема откачиваемого прибора и требует весьма грамотного выбора технологического режима обработки и правильной эксплуатации оборудования. Технологический режим обработки в этом случае [c.163]

Измерение параметров приемно-усилительных ламп на испытательном оборудовании должно выполняться в полном соответствии с требованиями ГОСТ, ОТУ и ЧТУ. На конвейерном или роторном оборудовании при использовании принципа совмещения испытаний с другими технологическими процессами (например, тренировкой), т. е. в непрерывном процессе, измерение параметров осуществляется на нескольких испытательных позициях без позиций предварительного подогрева, так как лампы приходят на позиции испытания горячими. В случае использования несовмещенных по технологическому циклу самостоятельных испытательных установок (как роторных, так и обычных) приходится снабжать их устройством предварительного подогрева. Роторные установки преимущественно выполняются полуавтоматами с ручной загрузкой (иногда и выгрузкой). Подогрев и испытание осуществляются автоматически. Коммутация схемы испытания происходит при переходе с одной испытательной позиции на другую с помощью шиннощеточного устройства. Производительность такого оборудования составляет 00—800 ламп в час. Обычные установки для испытания ламп с ручным управлением имеют широкое распространение до сих пор, особенно там, где существует мелкосерийный выпуск. Такие установки нужны технологу, лаборатории типовых испытаний, работникам отдела технического контроля и других служб. Производительность испытательной установки с ручным управлением, когда измерение производится нажатием клавиши, составляет 250 ламп в час (при измерении восьми — десяти параметров) и определяется не только ручными операциями по загрузке и разгрузке ламп, но и временем считывания показаний приборов. Для облегчения труда оператора часто применяются приборы со слепыми шкалами, имеющими цветную окраску шкал по граничным значениям параметра без оцифровки. Коммутация схемы измерения выполняется с помощью реле, включаемых при нажатии клавишного переключателя измеряемого параметра. Принципиальные схемы измерения параметра лампы для различных испытательных установок одинаковы. качестве примера приводится [c.235]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология