Алюмосиликатные катализаторы крекинг закоксовывание

Каталитический крекинг. Основной особенностью каталитического крекинга, определяющей его технологическое оформление, является быстрое закоксовывание алюмосиликатного катализатора, ведущее к потере его активности. Вследствие этого при периодической работе катализатор приходится каждые 10 мин регенерировать, пропуская через него для выжига кокса горячий воздух, температуру которого строго регулируют во избежание оплавления поверхности. При этом катализатор нагревается до 550—600 °С и может служить теплоносителем при эндотермических реакциях крекинга углеводородов. [c.43]

Влияние состава сырья на распределение кокса по грануле катализатора крекинга подробно изучено в работе [42]. Алюмосиликатный катализатор при 500 °С обрабатывали стиролом, бутадиеном, изобутаном, а-метилстиролом и н-гексадеканом. Подсчитано, что если бы кокс заполнил весь свободный объем пор этого катализатора, его количество составило бы 68% массы самого катализатора. Это значение характеризует теоретическую предельную величину заполнения пор Оказалось, что фактическая предельная величина заполнения С , при которой почти полностью прекращалось дальнейшее коксообразование для разных углеводородов, изменяется в очень широких пределах-от 10 до 50%. На практике ни в одном случае не было достигнуто значение С . Во всех экспериментах измеряемая доступная поверхность в процессе закоксовывания сокращалась до минимума (не более 2 м /г), что o- [c.11]

Таблица Влияние температуры крекинга на изменение обменной способности алюмосиликатного катализатора при закоксовывании

ИЗМЕНЕНИЕ СЕЛЕКТИВНОСТИ КРЕКИНГА НРИ ЗАКОКСОВЫВАНИИ АЛЮМОСИЛИКАТНОГО КАТАЛИЗАТОРА [c.116]

Следует отметить, что в литературе нет удовлетворительного объяснения изменения селективности крекинга при закоксовывании алюмосиликатного катализатора. [c.117]

Изучено изменение селективности алюмосиликатного катализатора при закоксовывании его в реакциях крекинга и-гексаде-каиа и бутадиена-1, 3. [c.122]

Коксообразование при однократном ката.тштическом крекинге газойля, в зависимости от состава сырья, достигает 3,3—4% при таком же крекинге мазутов и тяжелых смолистых нефтей выход кокса повышается до 4,5—5,3% но весу на сырье. Кохгс отлагается иа катализаторе, равномерно пропитывая его кусочки с их поверхности внутрь, так что анализ не показывает разницы в содержании кокса на новерхвости кусочков катализатора и внутри их. Повидимому, именно этим обстоятельством объясняется, что, несмотря на быстрое закоксовывание алюмосиликатного катализатора, активность его падает сравнительно медленно. Так, при одном из опытов крекинга газойля, через 30 мин. работы синтетического алюмосиликата активность его заметно не уменьшилась, хотя на нем уже отложилось около 2% кокса, и только через 2 часа работы, когда катализатор содержал около 5% кокса, активность алюмосиликата упала до 75% первоначальной [15]. [c.499]

Проведены опыты по каталитическому крекингу вакуумного газойля арланской нефти в присутствии равновесного алюмосиликатного катализатора при температуре 450 500 550° С, объемной скорости подачи сырья 0,7 1,0 1,5 2,5 ч" и продолжительности крекинга 5, 10, 15, 30, 60, 120 и 300 мин. Показано, что выход легкого газойля увеличивается при умеиьщении температуры крекинга, повышении объемной скорости подачи сырья и при большой продолжительности работы катализатора. Повыщение температуры и уменьшение длительности работы катализатора способствуют увеличению содержания ароматических углеводородов. При температуре 500° С, объемной скорости подачи сырья 1 ч- и продолжительности работы катализатора 5—10 мин в легком газойле содержится примерно 80 вес. % ароматических углеводородов. Изменение качества легкого газойля объясняется снижением способности катализатора ускорять вторичные реакции вследствие закоксовывания. Лабораторные результаты подтверждаются промышленными пробегами, проведенными при разной продолжительности работы катализатора. [c.223]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология