Закоксовывание

Показано [57—62], что кокс может блокировать и металлические, и кислотные центры катализатора. По данным [54], в процессе риформинга на алюмоплатиновых катализаторах кокс блокирует в первую очередь платину и затем, в небольшой степени, кислотные центры носителя. Некоторые авторы использовали методику избирательного отравления различных активных центров сернистыми и азотистыми соединениями [53]. После отравления катализатор испытывали в реакции дегидрирования циклогексана. Авторы пришли к выводу, что закоксовыванию подвергаются и металлические, и кислотные центры катализатора. [c.39]

Потеря напора в змеевике печи непосредственно связана со скоростью движения продукта в печи. Скорость продукта в трубах печи должна иметь определенное минимальное значение, так как низкая скорость может привести к закоксовыванию и прогару труб. Чрезмерное же повышение скорости продукта приводит к увеличению потери напора в змеевике печи и, следовательно, увеличивает не- [c.130]

Для предотвращения закоксовывания реакционных змеевиков печей (объемно — настильного пламени) в них предусмотрена подача турбулизатора — водяного пара на участке, где температура потока достигает 430 — 450 °С. [c.52]

Рис. 1.23. Влияние концентрации платины, состава сырья и продолжительности закоксовывания иа динамику горения кокса в алюмоплатиновом катализаторе [ 62

Кроме снижения парциального давления паров нефтепродуктов водяной пар перемешивает жидкость, предотвращая возможность местных ее перегревов и закоксовывания поверхности нагрева (обычно труб печи), увеличивает поверхность испарения жидкости за счет образования струй и пузырей. В то же время водяной пар значительно обводняет нефтепродукты и при предъявлении особо жестких требований к их качеству в отношении содержания влаги он не применяется при перегонке. Например, водяной пар, раство- [c.56]

Однако при снижении давления процесса увеличивается скорость де — с-активации катализатора за счет его закоксовывания [c.188]

Наиболее важной характеристикой высококипящих масляных фракций, используемых как сырье для установки каталитического крекинга, является не столько фракционный состав, сколько коксовое число по Конрадсону для остатка, определяющее тенденцию к закоксовыванию катализатора. [c.83]

Влияние фракционного состава сырья на закоксовывание катализаторов риформинга. [c.32]

Для вакуумных колонн масляного производства целесообразна установка отбойных устройств над вводом сырья и под наиболее нагруженными (по парам) тарелками боковых отборов. В работе [71] отмечается, что в вакуумных колоннах уже в течение ряда лет успешно применяют клапанные тарелки и различные насадки без закоксовывания и вспенивания жидкости. [c.191]

В реакторном блоке значительную опасность представляет падение давления воздуха для питания КИПиА, что может вызвать отключение регуляторов. В этом случае должна быть прекращена подача сырья, пара и топливного газа в аппараты, что достигается установкой соответствующего исполнения регулирующих клапанов, закрывающихся при отсутствии воздуха. При прекращении подачи сырья в реактор происходит осаждение кипящего слоя и возможно закоксовывание большой массы катализатора, которая затем очень медленно остывает и с трудом выгружается. Извлечение массы связано с опасностью воспламенения. Для предотвращения осаждения слоя должны быть предусмотрены электрозадвижки на линиях сырья и азота. [c.326]

При каталитическом риформинге углеводороды нефтяных фракций претерпевают значительные превращения, в результате которых образуются ароматические углеводороды. Это—дегидрирование шестичленных нафтеновых углеводородов, дегидроизомеризация алкилированных пятичленных нафтенов и дегидроциклизация парафиновых углеводородов одновременно протекают реакции расщепления и деалкилирования ароматических углеводородов, а также их уплотнения, которые приводят к отложению кокса на поверхности катализатора. Для предотвращения закоксовывания катализатора и гидрирования образующихся при крекинге непредельных углеводородов в реакторе поддерживается давление водорода 3—4 МПа при получении высокооктанового бензина и 2 МПа — при получении индивидуальных ароматических углеводородов. [c.41]

В процессах вакуумной перегопки, помимо проблемы уноса жидкости, усиленное внимание уделяется обеспечению благоприятных условий для максимального отбора целевого продукта без заметного его разложения. Многолетним опытом эксплуатации промышленных установок ВТ установлено, что нагрев мазута в печи выше 420 —425 °С вызывает интенсивное образование газов разложения, закоксовывание и прогар труб печи, осмоление вакуумного газойля. При этом чем тяжелее нефть, тем более интенсивно идет [c.186]

Пониженное давление в вакуумной колонне необходимо при разделении термически нестабильных смесей. Максимальная температура в вакуумных колоннах соответствует температуре вводимого в нее сырья она ограничивается возможностью термического-разложения продуктов и закоксовыванием труб в печи. Эта температура и определяет расчетное давление в колонне. Для поддержания температуры в питательной секции необходимо наверху колонны иметь глубокий вакуум. По практическим данным, остаточное давление наверху вакуумной колонны не должно превышать 40—60 мм рт. ст. Однако на большинстве действующих установок наблюдается значительное гидравлическое сопротивление на тарелках, а наверху колонн—высокие остаточные давления порядка 100—120 мм рт. ст. и более. Это является одной из причин плохой погоноразделительной способности вакуумных колонн. [c.53]

В связи с небольшим содержанием непредельных (3,5%, см. табл. 10) в легких каталитических газойлях они имеют достаточно высокую стабильность при хранении и вызывают малое отложение, нагара в двигателе и малое закоксовывание форсунок. По стабиль- ности легкий каталитический газойль приближается к дизельным топливам прямой перегонки. [c.69]

Процесс крекинга осуществляется на поверхности горячих частиц кокса при температуре (600—620 °С). Продукты коксования — газы и пары — по выходе из слоя проходят через систему циклонных сепараторов 12 для отделения коксовой пыли и поступают в скруббер — парциальный конденсатор 13, который для уменьшения закоксовывания передаточных линий расположен непосредственно на реакторе //. На верх скруббера в качестве орошения подается охлажденный тяжелый газойль. За счет контакта паров продукта с тяжелым газойлем конденсируются наиболее тяжелые компоненты паров. Сконденсированная смесь (рециркулят) забирается с низа скруббера 13 и направляется насосом 15 в реактор 11. [c.31]

Влияние температуры кипения углеводородов на закоксовывание катализаторов риформинга. [c.34]

Из коксонагревателя 5 к верхнему днищу реактора 11 по линии 10 подается горячая струя частиц кокса. Таким образом здесь повышается концентрация частиц кокса в парах частицы, механически воздействуя на устья циклонов 12, предотвращают их закоксовывание. [c.32]

Присутствие в зоне реакции серосодержащих соединений оказывает влияние на процесс закоксовывания железосодержащих катализаторов. Установлено [3.22], что предварительное сульфидирование железосодержащей фольги (С - 0.12 5Ю, - 0.55 Мп - 1.6 Сг - 24.5 N1 - 20.5 Ре - 53.5%), в присутствии которой проводился пиролиз пропана, приводит к снижению начальной скорости отложения углерода, а зависимость скорости коксообразования от количества отложившейся серы проходит через максимум при содержании серы 0.25%. Содержание серы в фольге слабо влияет на выход продуктов процесса. Пиролиз пропана в присутствии сероводорода на железе показал [3.23], что обработка сероводородом не влияет на состав продуктов пиролиза (в пределах 0.5% об.) и снижает скорость отложений углерода на железе. [c.65]

Сырье каталитического крекинга должно обладать низкой коксуемостью (не более 0,5 % масс.), т. е. содержать немного полициклических ароматических углеводородов и смолистых веществ, вызывающих быстрое закоксовывание катализатора. Кроме того, в сырье должно быть обеспечено низкое (не более 20—25 г/т) содержание металлов, способ- ных дезактивировать (отравлять) катализатор. В настоящее время разрабатывают способы предварительной деметаллизации сырья. Зольность сырья крекинга обычно находится в пределах 0,006—0,007 % (масс.) [3, 4]. [c.37]

Катализатор получают смещением измельченных порошков сульфата никеля и окиси алюминия (в соотношении 1 1) с последующим формированием, прокаливанием и восстановлением в течение 10 ч в токе На при температуре 600° С. Катализатор достаточно активен, хотя и не содержит таких промотирующих добавок как Си, Сг, Со, Мп. Он не приводит к образованию кокса в условиях реакции. На обычном никелевом катализаторе наблюдается закоксовывание [c.169]

Нагар, находящийся на распылителях форсунок дизельных двигателей, способствует закоксовыванию отверстий распылителей, нарушению подачи и ухудшению распыливания топлива, обрыву сопла форсунки. Во всех типах поршневых ДВС твердые частички нагара, проникая в сопряжения поршень — цилиндр, вызывают ускоренный абразивный износ н приводят к загрязнению картерного масла. [c.40]

Скорость выгорания кокса с поверхности катализаторов при прочих равных условиях зависит от особенностей отложения кокса в стадии крекинга и внутренней поровой структуры частнц. Поэтому регенерационную характеристику катализаторов оценивают в одинаковых условиях закоксовывания и при двух режимах горения кокса—диффузионном и кинетическом. Полученные результаты выражают в виде зависимости приведенной интенсивности горения кокса (в граммах за 1 ч из 1 тг катализатора) от температуры регенерации или других факторов, определяющих скорость горения. [c.169]

Опыты по определению регенерационной характеристики катализаторов на установке проводят следующим образом. Анализируемую пробу засыпают в корзинку 6 с перфорированным дном и открытым верхом и подвергают закоксовыванию, подавая углеводородное сырье на катализатор из бюретки 2 через канал в нагревательном блоке. Продукты реакции отводят через холодильник в приемник и газометр. При регенерации катализатора воздух подают по тому же каналу и отводят через боковое отверстие 4. Температуру в корзинке и в нагревательном блоке, изготовленном из массивного бруска нержавеющей стали, контролируют термопарами 7. Изменение массы навески катализатора в ходе опытов фиксируют с помощью весов типа Вестфаля—Мора. [c.172]

Условия закоксовывания и регенерации катализатора следующие [c.172]

На интенсивность (скорость) термодеструктивных превра — щений ТНО существенное влияние оказывает растворяющая способность дисперсионной среды, которая определяет значение так называемой "пороговой" концентрации асфальтенов. Если дисперсионная среда представлена парафино — нафтеновыми углеводородами, обладающими слабой растворяющей способностью (то есть яиляющимися "плохим" растворителем), асфальтены выпадают из рс1Створа при низких их концентрациях. Наоборот, в среде "хорошего" растворителя, например, полициклических ароматических углеводородов или смол, выпадение асфальтенов происходит только при превышении значения их пороговой концентрации (с показа — телем растворяющей способности тесно связано и такое понятие, Кс1К "агрегативная устойчивость" сырья или реакционной среды, широко применяемое при объяснении причин и разработке способов защиты против расслоения и закоксовывания змеевиков печей и новых сортов высоковязких топлив, вяжущих, связующих материалов и др.). [c.40]

В процессе каталитического риформинга фракционный состав сырья играет очень большую роль. Пределы выкипания реформируемого сырья влияют как на показатели процесса (октановое число и выход риформата), так и на скорость накопления кокса на катализаторе. Зависимость степени дезактивации катализатора от фракционного состава сырья напрямую связана с коксообразующей способностью содержащихся в нём компонентов. Так, исследование кинетики закоксовывания алюмоплатинового катализатора при риформинге углеводородов Се показало, что образование кокса уменьшается почти на порядок в ряду [c.32]

Используя данные этой таблицы, становится возможным построить график зависимости закоксовывания катализатора от температуры кипения углеводородов (рис. 2.20). Из рисунка ясно видно, что переработка фракции НК-75 °С приводит к резкому закоксовыванию катализатора из-за содержащихся в этой фракции пятичленных нафтенов. Это подтверждается в работе, где изучалось коксообразование фр. 62-85, 85-120 и 120-140 °С. Максимальный выход кокса был получен из фр. 62-85 °С, что вызвано как наличием в ней метилциклопентана, так и образованием его из гексанов. [c.33]

Еще в ранний период создания крекинг—установок было установлено, что при однократном крекинге не удается достичь требуемой глубины термолиза тяжелого сырья из-за опасности закоксовывания змеевиков печи и выносных реакционных аппара — тов. Большим достижением в совершенствовании их технологии являлась разработка двухпечных систем термического крекинга, в которых в одной из печей проводится мягкий крекинг легко креки — руемого исходного сырья, а во второй — жесткий крекинг более термостойких средних фракций термолиза. На современных уста — новках ТКДС сохранен оправдавший себя принцип двухкратного селективного крекинга исходного сырья и рециркулируемых средних фракций крекинга, что позволяет достичь требуемой глубины ароматизации термогазойля. [c.47]

Температура на входе в реакторы риформинга устанавливается в начале реакционного цикла на уровне, обеспечивающем заданное качество риформата — октановое число или концентра — цшо ароматических углеводородов. Обычно начальная температура лежит в пределах 480 — 500 °С и лишь при работе в жестких условиях составляет 510 °С. По мере закоксовывания и потери активности ка1ализатора температуру на входе в реакторы постепенно повышают, поддерживая стабильное качество катализата, причем среднее значение скорости подъема температуры за межрегенерацион — ны й цикл составляет 0,5 — 2,0 °С в месяц. Максимальная температура [c.187]

Причинами увеличенного количества крошки в потоке катализатора могут быть чрезмерное закоксовывание катализатора, попадание воды в регенератор из-за разрыва труб змеевика водяного охлаждения, повышение температуры в регенераторе, недопустимо высотсие скорости движения дымовых газов в пневмоподъемниках и т. д. Если содержание кокса на регенерированном катализаторе превышает 0,4%, то выключают подачу в реактор паров сырья, не прекращая регенерации катализатора. Реактор включают только при содержании кокса на катализаторе, выходящем из регенератора, не более 0,1—0,2%. Усиленное образование крошки возможно также при попадании воды в регенератор. В этом случае следует прекратить подачу сырья в реактор и воздуха в регенератор и принять необходимые меры. [c.154]

Вторичное сырье с низа колонны 9 забирается насосом 6 и возвращается в змеевики печи 2 и 3, в верхние трубы конвекционной секции и правые подовые и потолочные экраны. Эта часть труб относится к реакционному змеевику, здесь вторичное сырье нагревается до 490—510 °С. Во избежание закоксовывания труб этой секции в трубы потолочного экрана подают перегретый водяной пар, так называемый турбулизатор, в количестве % (масс.) на вторичное сырье. За счет подачи турбули-затора увеличивается скорость прохождения потока через реакционный змеевик. Избыток перегретого водяного пара может подаваться в отпарные колонны 10 и 11. [c.29]

В то же время, при слабой активности кислотной функции скорость реакций с участием иона карбония, включая дегидроизомеризацию и дегидроциклизацию, недостаточно велика, что, в свою очередь, должно вести к увеличению образования углеводородов -С и к снижению выхода риформата, т.е. к снижению селективности поцесса. Активность кислотной функции катализатора риформинга в основном определяется наличием на его поверхности хлора. При этом вполне закономерно ставится вопрос какое же конкретное содержание хлора должно поддерживаться на поверхности катализаторов риформинга, как алюмоплатиновых, так и новых би- и полиметаллических. Проведенные нами исследования показали, что для алюмоплатинового катализатора АП-64 оптимальное содержание хлора находится в пределах 0,55-0,65 % мае. Потеря хлора ниже 0,55 % приводит к значительному снижению активности и стабильности катализатора, при превышении оптимума наблюдается резкое увеличение гидрокрекинга углеводородов, падение выхода риформата, быстрое закоксовывание катализатора. Для полиметаллических платино-рений-кадмиевых катализаторов (типа КР-104, КР-108, КР-110) оптимальное содержание хлора, как показали наши исследования, находится на уровне 0,9-1,0 % мае. Регулирование содержания хлора на поверхности катализатора во время его эксплуатации служит технологическим приёмом, использование которого, наряду с обычными параметрами процесса, делает возможным получение высоких выходов высокооктанового бензина или ароматических углеводородов. [c.38]

При изучении роли кристаллов платины с различной структурой в механизме процесса дегидроциклизации н-геисана на алюмоплатиновых катализаторах был сделан вывод [179], что в реальных условиях дегидроциклизации, когда процесс сопровождается крекингом и энергичным коксообразованием, скорость и направление циклизации н-гексана зависят от размера кристаллов Pt на носителе. Наиболее благоприятными для осуществления реакции на изученном образце -АЬОз являются кристаллы Pt размером 1,1 —1,4 нм и степенью дисперсности H/Pt 0,6—0,8. При сравнении результатов ароматизации н-гексана и гексена-1 на изученных алюмоплатиновых катализаторах предположили, что электронодефицитные частицы Pt прежде всего могут играть роль центров закоксовывания алюмоплатиновых катализаторов, на которых происходит крекинг ненасыщенных углеводородов, склонных к реакциям присоединения и расщепления. Вместе с тем полагают, что ароматизация н-гексана осуществляется путем непосредственного замыкания шестичленного цикла с одновремен- [c.253]

Большое внимание уделяется очистке свежего и циркуляцион- ного газа от масел, попадающих в газ из компрессоров и циркуляционных насосов. В зоне катализа масло крекируется, что приводит к закоксовыванию катализатора и снижению его активности. [c.9]

Дезактивация катализаторов, вызванная их закоксовыванием, рассматривается в [52, 53]. Анализируется комплекс причин, которые могут изменить активность катализаторов при закоксовывании, в частности возможность химического взаимодействия продуктов уплотнения с активными центрами катализатора, физическая дезактивация, связанная с экранированием и блокировкой коксом активной поверхности и пор, разрушение катализаторов в процессе закоксовьшания и др. [c.37]

В работе [53] рассмотрены методы регулирования процессов закоксовывания катализаторов на примерах протекания процесса коксообразования по консекутивной схеме. Процесс коксообразования по консе-кутивной схеме исследуется с учетом связи целевых и побочных реакций, приводящих к реакциям уплотнения. [c.40]

На выбор температуры процесса влияет углеводородный состав сырья. Чем выше содержание парафиновых углеводородов в сырье, тем более высокая температура требуется для получения заданного октанового числа. При нафтеновом сырье минимальные температуры в реакторе обычно поддерживают в интервале 450— 460°С, при парафиновом — 480—490°С. Максимальный нагрев в конце цикла реакции ограничивается 520—530°С. Дальнейшее повышение температуры нежелательно, так как процесс сопровождается повышеным газообразованием и ускоренным закоксовыванием катализатора, что значительно сокращает продолжительность рабочего цикла риформинга. [c.14]

Первым катализатором риформинга был алюмомолибденовый катализатор (М0О3/А1 О3), который катализировал реакции ароматизации, изомеризации и гидрокрекинга углеводородов. Однако он отличался низкой селективностью и высокой скоростью закоксовывания. Тем не менее, это не явилось препятствием для промышленного использования алюмомолибденового катализатора во время второй мировой войны в производстве толуола и компонентов авиационных бензинов. В конце 40-х годов стали применять более эффективные платиновые катализаторы, а в последующие годы широкие исследования привели к созданию разных их модификаций. [c.3]

Однако, работа в области высоких температур, обеспечивающих более высокие глубины и селективность ароматизации парафиновых углеводородов, затруднена высокой скоростью дезактивации катализатора вследствие его закоксовывания. Влияние температурной жёсткости процесса риформинга, оцениваемой октановым числом каталиэата, на относительную скорость дезактивации катализатора на примере риформинга фракции 85-180 °С с использованием катализатора КР-108 видно из кривой рис. 2.7. Увеличение октанового числа каталиэата с 82 до 85 пунктов усиливает скорость дезактивации в 2 раза, а с 85 до 89 пунктов - в 4 раза. Соответственно снижается межрегенерационный период работы катализатора. [c.12]

Ещё более резко растёт содержание кокса при переработке фракции с температурой кипения выше 180 °С. В этом случае закоксовывание интенсифицируют парафины и выше. Кривая II на рис. 2.20 характеризует коксообразование содержащимися в сырье ароматическими углеводородами. Учитывая их невысокую концентрацию в сырье, очевидно, что роль ароматики, как коксообразующего агента, возрастает от первого к последнему по ходу реактора пропорционально увеличению концентрации. Таким образом, этот фактор в большей степени является внедрённым и зависит от жёсткости процесса. [c.33]

Известно, что величина снижения октанового числа риформата зависит, в первую очередь, от количества кокса, отлагающегося на катализаторе. При риформинге одной и той же бензиновой фракции степень дезактивации катализатора не зависит от того, за счёт каких параметров процесса произошло закоксовывание катализатора. Обращает на себя внимание, что скорость дезактивации в начальный период существенно выше, чем на протяжении всей дальнейшей его работы. По этой причине, с целью снижения общего уровня содержания кокса на катализаторе, целесообазно в начальном этапе работы установки перерабатывать более узкую (как наименее коксогенную) фракцию 80-160 °С. [c.35]