Содержание кокса

Содержание кокса на катализаторе. % масс. [c.128]

Как видно из рис. 10.4, содержание кокса на катализаторе риформинга также проходит через минимум, который соответствует фракции, выкипаю- [c.186]

Фиг. 60. Схема прибора для определения содержания кокса на катализаторе.

Причины этих аварий в ряде случаев обусловлены изменениями состава шихты. При заниженном содержании кокса в шихте восстановительные процессы в печи протекают при недостатке углерода. При этом компоненты расплавленной шихты взаимодействуют с углеродом графитовой футеровки, что приводит к интенсив-,ному ее разрушению и прогару металлических стенок и днища печи. [c.74]

Вследствие вихревого перемешивания температура в разных точках плотного слоя практически одинакова. Однако при таком перемешивании часть сырья и продуктов реакции слишком глубоко крекируется, что объясняется значительной внутренней циркуляцией больших масс катализатора и углеводородов и слишком долгим пребыванием отдельных порций сырья в зоне крекинга в плотном слое кипящего катализатора. Это является недостатком крекинг-системы флюид. Недостатком является также и то, что из реактора на регенерацию отводятся частицы катализатора с неодинаковым содержанием кокса. Наряду с закоксованными частицами из реактора непрерывно отводятся также частицы с еще достаточно высокой активностью. [c.126]

Содержание кокса на отводимом из реактора катализаторе составляет от 0,8 до 1,5%, а на регенерированном катализаторе около 0,5% вес. Количество добавляемого в систему свежего катализатора составляет 0,10—0,30 т на 100 т исходного сырья. [c.127]

Регулярно отбираемые на действующих установках пробы катализатора испытываются на активность, содержание кокса, стойкость против истирания и воздействия водяного пара, загрязнение металлами. Одновременно определяются фракционный состав катализатора (по размеру частиц), удельная поверхность пор, объем и средний диаметр пор. При проверке равновесной активности катализатора путем крекинга сырья серьезное внимание обращают па количество образующегося кокса, поскольку эксплуатационные расходы на заводской установке зависят от его выхода. Снижение выхода кокса уменьшает расход воздуха и энергии на его сжатие, нагрузку и износ циклонных сепараторов, а также сокращает потери катализатора, уносимого в атмосферу газами регенерации. [c.132]

Необходимыми условиями нормальной работы реакторной части являются также равномерная подача необводненного сырья в реактор, подача достаточного количества перегретого водяного пара в зону отпарки, поддержание нормальных уровней катализатора в бункерах реактора и регенератора, непрерывное удаление мелочи из потока циркулирующего катализатора и нормальная регенерация катализатора в регенераторе до содержания кокса на восстановленном катализаторе не более 0,1—0,2% вес. [c.146]

Катализатор должен циркулировать в системе с заданной производительностью до достаточно полной регенерации его (содержание кокса 0,1%), затем производительность снижается на 25—30% и циркуляция продолжается до охлаждения катализатора в аппаратах реакторной части приблизительно до 320—350°. После этого, перекрыв заслонки на катализаторопроводах к дозерам и прекратив поступление к ним катализатора, закрывают подъемные гильзы дозеров и таким образом прекращают циркуляцию катализатора. [c.149]

Повышенное содержание кокса на катализаторе, выходящем из реактора [c.152]

Содержание кокса на катализаторе может повышаться в результате увеличения производительности установки по сырью, высокой кратности рециркуляции каталитического газойля или повышения температуры в зоне крекинга. В этом случае прекращают подачу рециркулирующего газойля в реактор. Если это не помогает, снижают производительность установки по свежему сырью и температуру в реакторе. [c.152]

Повышенное содержание кокса на регенерированном катализаторе при повторном коксоотложении на нем способствует разрушению катализатора. Для более полного выжига кокса увеличивают подачу воздуха в регенератор, на короткое время повышают температуру воздуха и таким образом доводят температуру процесса регенерации до указанной в технологической карте. [c.153]

Если принятые меры не дают желаемого результата, то продолжают регенерацию с прекращением подачи сырья в реактор. Только доведя содержание кокса на регенерированном катализаторе да нормальной величины (0,1—0,2%), постепенно восстанавливают подачу сырья. Раньше этого включение реактора категорически воспрещается. [c.153]

При лабораторном контроле качества катализатора регулярно определяю насыпной вес, содержание кокса на отработанном и регенерированном катализаторе, размеры частиц (фракционный состав), индекс активности и механическую прочность. [c.165]

По результатам анализов следят за изменением качества катализатора в процессе работы. Отдельные показатели, такие как насыпной вес, содержание кокса на катализаторе и его фракционный [c.165]

В зависимости от результатов анализов проб катализатора из реактора и регенератора на содержание кокса и анализов дымовых газов из секций регенератора принимается решение об изменении технологических режимов в реакторе и регенераторе. [c.166]

Определение содержания кокса на катализаторе [c.168]

Количество углерода подсчитывают в процентах. Так как кокс, отложившийся на катализаторе, содержит некоторое количество (до 10%) водорода, то для определения содержания кокса на катализаторе необходимо полученный процент углерода умножить на 1,1. [c.169]

Испытание образцов катализатора, отобранных на одной из крекинг-установок флюид, показало, что его активность снижается линейно с увеличением содержания кокса (рис. 9) [92]. [c.40]

Рис. 9. Изменение активности катализатора в зависимости от содержания кокса при устойчивой работе промьппленной установки. Точка А — добавка большого количества свежего катализатора.

Глубина отбора дистиллятов составляет обычно 40—60% от количества перегоняемого мазута (20—30%, считая на нефть). При перегонке легких мазутов и достаточно низком остаточном давлении выход вакуум-дистиллятов достигает 75%. Так, например, на одной из установок при перегонке мазута удельного веса 0,932 с верха испарителя получают около 75% солярового дистиллята удельного веса 0,904—0,907 с содержанием кокса по Конрадсону от 0,14 до 0,53%. Условия, поддерживаемые при этом в зоне ввода сырья в испаритель, таковы остаточное давление 24—38 мм рт. ст., температура около 370°. На орошение подается приблизительно 3,5% отбираемого солярового дистиллята. [c.49]

Содержание кокса на катализаторе, % вес. [c.125]

Эффективность работы циклонов зависит от скорости и физических свойств газа, концентрации в нем пыли и ее гранулометрического состава. Чем больше размер частиц, тем выше эффективность пылеулавливания. Замечено, что с повышением содержания кокса на катализаторе загрузка им циклонов возрастает. [c.167]

Кратность циркуляции катализатора (К ) оказывает на конверсию сырья и выход продуктов влияние, примерно аналогичное влиянию т рост К повышает глубину конверсии примерно так же, ка к при увеличении т. Исключение составляет выход кокса на сырье, который возрастает пропорционально но при этом удельное содержание кокса на катализаторе несколько снижается и соответ — стаенно возрастает средняя активность катализатора. [c.132]

Известно, что температура кипения о аро этических углеводородов на 10—15°С выпге, чем соответствующих им по числу угл< родных атомов парафинов и нафте — нов Поэтому, хотя концевые фракции бен — зина ароматизируются легче и глубже, температура конца кипения сырья риформинга должна быть соответственно о.З. Влияние углеродньис ниже. атомов и групповотю соста— фракционный состав сырья рифор— индивидуальных углеводо— минга оказывает также существенное вли - содержание кокса с. [c.185]

Наблюдаемый факт нарастания содержания кокса на насадке свидетельствует о протеканш реакций уплотнения до конца, т. е. вплоть до превращения асфальтенов в кокс (см. рис. 2.9). Характерный зкстремум на кривой накопления асфальтенов (см. рис. 2.8,д) при 420 °С и относи- [c.61]

Активность катализатора, содержание кокса на котором достигло примерно 13%, падает до нуля. Для поддержания достаточной скорости крекинга, обеспечивающей требуемую глубину разложения желательно, чтобы содержание кокса на катализаторе, выходящем из реактора, не превышгло 1,5—1,8%. [c.51]

Глубину крекинга сырья и содержание кокса в уходящем из реактора катализаторе можно регулировать не только Путем изменения объемной скорости и температуры реакции, но и путек изменения кратности циркуляции катализатора. При данной зйгрузке [c.83]

Снижение содержания кокса на катализаторе приводит, с одной стороны, к улучшению условий выжига его, так как в этом случае основная масса кокса отлагается в верхних периферийных слоях катализатора с другой стороны, нри унеличении часового количества циркулирующего катализатора уменьшается время пребывания его в регенераторе, что снижает степень выжига кокса. [c.145]

Кроме указанных случаев (аварийного порядка), выключение реактора может быть вызвано и рядом других причин. Некоторые из этих причин связаны неносредственно с работой самого реактора (например, высоким содержанием кокса на катализаторе, выходящем из реактора, повышенным давлением в нем). Другими причинами выключения могут быть 1ювышенное содержание кокса на регенерированном катализаторе, прекращение подачи воды в змеевики регенератора или их разрыв, прогар трубы в нечи, слишком сальное разрушение катализатора или нарушение его циркуляции и длительная (более 10 мин.) посадка дозеров. Во всех этих случаях реактор выключается обычным порядком (см. 3). [c.151]

Причинами увеличенного количества крошки в потоке катализатора могут быть чрезмерное закоксовывание катализатора, попадание воды в регенератор из-за разрыва труб змеевика водяного охлаждения, повышение температуры в регенераторе, недопустимо высотсие скорости движения дымовых газов в пневмоподъемниках и т. д. Если содержание кокса на регенерированном катализаторе превышает 0,4%, то выключают подачу в реактор паров сырья, не прекращая регенерации катализатора. Реактор включают только при содержании кокса на катализаторе, выходящем из регенератора, не более 0,1—0,2%. Усиленное образование крошки возможно также при попадании воды в регенератор. В этом случае следует прекратить подачу сырья в реактор и воздуха в регенератор и принять необходимые меры. [c.154]

Лучший метод определения содержания кокса на катализаторе предложили С. К. Макаров и М. А. Калико. Анализ по этому методу занимает 40— 50 мин. Общий вид собранного прибора показан на фиг. 60. [c.168]

По мере накопления кокса на катализаторе понижаются его эффективная активность и селективность и растет выход кокса на единицу образующегося бензица при тех же условиях процесса крекинга и глубине конверсии сырья [235]. Поэтому, во-первых, содержание кокса на катализаторе ири его регенерации доводят до 0,2—0,7% и, во-вторых, не допускают чрезмерною накопления па нем кокса (обычно не свыше 2%) в процессе крекипга сырья в реакторе. [c.16]

Пример 2 П роизьодительность реактора В = 100 тп1час све-н его сырья. Вы,- од кокса кс = 5 т1час. Допустимое содержание кокса на виходящем из реактора катализаторе = 1,6% вес. Содержание р кокса на регенерированном катализаторе в среднем равно 0.2% вес. Определить весовую кратность циркуляции катализатора [c.22]

Пример 3. Определить вес закоксованного катализатора и выход кокса, образующегося при однократном крекинге 1536 т сутки сырья, если количество подаваемого в реактор регенерированного шарикоЕо о катали-штора / = 106 т час, содержание кокса па отработанном и регеиерироианпом качали-заторах соответственно равно = 2,0% вес. и р = 0,4/о вес. [c.23]

Пробы равновесного катализатора систематически анализи -руют с цел1.ю определения индекса активности, содержания кокса, насыпного веса, фракционного состава и механической прочности. Дополнительно, но реже проверяются термостойкость катализатора в атмосфере водяного пара, содержание в нем загрязняюищх металлов, удельная поверхность пор, объем и диаметр пор, регенерационная способность. Методы проведения анализов описаны в литературе [1, 37, 43, 57, 96, 97, 98, 101, 102 и др.]. [c.42]

После дооборудования испарителя одной из мазутоперегонных установок фильтром из проволочной сетки содержание кокса в соляровом дистилляте снизилось вдвое — с 0,6 до 0,3%. В результате последующего перехода на конструкцию испарителя с орошаемым брызгоуловителем (рис. 17) показатель коксуемости дистиллята понизился до 0,2%. В итоге работа каталитической крекинг-установки, перерабатывающей этот дистиллят, улучшилась. Отводимый с нижней сборной тарелки загрязненный смолами соляровый дистиллят возвращается на нефтеперегонную установку. [c.52]

Показатели работы реакторов установок флюид весовая кратность циркуляцья катализатора 6—15 конечная температура нагрева сырья перед смешением с катализатором от 200 до 360° температура в рабочей зоне реактора 450—510° давление в реакторе 0,7—1,8 ати содержание кокса на регенерированном катализаторе около 0,5% вес. и отводимом из реактора 0,8—1,8% вес. количество добавляемого в систему свежего катализатора (вводится в секцию регенерации, поскольку транспоргируегся воздухом) 0,10—0,30 т на 100 т исходного дистиллятного сырья. [c.153]

Эффективность работы регенератора оценивается рядом показателей. К ним относятся степень снижения содержания кокса на катализаторе, удельный расход воздуха, абсолютное количество сжигаемого в единицу времени кокса, процентное содержание гаслорода в продуктах сгорания. Кроме того, нередко подсчитывают скорость выжига кокса — число килограммов сожженного кокса в час на один килограмм находящегося в регенераторе катализатора. Так, например, если количество сожженного кокса составляет 4000 кг/час и в регенераторе находится 40 т катализатора, то скорость выжига кокса равна 4000 40000 = = 0,10 кг чае Численные значения этого показателя весьма различны, что объясняется многообразием условий эксплуатации регенераторов и использованием катализаторов разной регенери-руемости и активности. При проектировании регенератора одной из крекинг-установок флюид (построена до 1945 г.) скорость выжига была принята равной 0,03 кг час кг. В результате обследования работы двух Других промышленных установок было найдено, что этот показатель изменялся для одного регенератора от 0,11 до 0,14, а для другого от 0,14 до 0,18 [186, 187]. Эти обследования были предприняты в связи с переводом крекинг-установок на работу с катализаторами, содержащими повышенное количество алюминия. [c.161]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология