Полиэтилен каландрование

При современном уровне техники на каландрах можно перерабатывать термопласты, имеющие ярко выраженную пластичную область с вязкость расплава 102-1(р Па-с [161]. К ним относится прежде всего ПВХ (с пластификатором и без него), затем сополимеры ВХ и ВА, ударопрочный полистирол, АБС-пластики, хлорированный полиэтилен, иономеры, сложные эфиры целлюлозы, а также смеси из натуральных и синтетических каучуков. Кристаллизующиеся полимеры с узкой температурной областью размягчения (ПЭ, ПП и полиамиды) трудно или вообще не поддаются каландрованию [161]. [c.222]

Каландрование ведут по схемам, приведенным на рис. 3.1. Выпуск качественного полуфабриката с каландра зависит от состава резиновой смеси, правильного подбора температурных режимов разогревания и каландрования смеси, скорости процесса, регулировки зазоров, равномерности питания каландра по всей длине зазора. Применение каучуков с высокими технологическими свойствами (НКо СКИ, СКС-ЗОАРКМ), регенерата, введение в резиновую смесь ингредиентов, снижающих усадку (ПН-61П, полиэтилен, фактис, высокоструктурный техуглерод), предотвращающих прилипание к валкам каландра и придающих ей гладкую ровную поверхность (олеиновая кислота, стеарин, парафин, воски), облегчает проведение каландрования. [c.31]

Применение каучуков с высокими технологическими свойствами (НК, СКИ, СКС-ЗОАРКМ), регенерата, введение в резиновую смесь ингредиентов, снижающих ее усадку (ПН-6Ш, полиэтилен, фактис), предотвращающих ее прилипание к валкам каландра и придающих ей гладкую ровную поверхность (олеиновая кислота, стеарин, парафин, воски), облегчает проведение каландрования. [c.34]

Свойства пленочного материала определяются исходным полимером, составом композиции на его основе, условиями переработки. В простейшем случае исходный полимер перерабатывают в пленку методом, наиболее эффективным для данного полимера полиэтилен низкой плотности — экструзией с выдуванием, поливинилхлорид — каландрованием, гидрохлорид каучука — отливом из раствора и т. д. [c.256]

Полиизобутилены типа П-200 пластицируют в резиносмесителе при 140—150° или 150—160° (в зависимости от добавки полиэтилена), после чего добавляют в расплавленном состоянии полиэтилен. Для получения непористого материала гомогенизацию производят не менее 40 минут. Смесь перед каландрованием подвергают обязательной дополнительной гомогенизации на зальцах с фрикцией 1 1,2. Рабочая температура при дополнительном вальцевании, листовании на каландре, прессовке или шприцевании зависит от дозировки добавок при высоких дозировках температуру вальцевания следует понижать пропорционально повышению дозировки. Таким образом при 50% полиэтилена температура вальцевания должна быть, примерно, 70°. Рабочую температуру необходимо устанавливать с таким расчетом, чтобы прилипание смеси к валкам не выходило за пределы вышеуказанных температурных границ температуру же валков каландра и мундштука червячного пресса поддерживают обычно на 10—30° выше, в зависимости от скорости работы машины. Однако по мере увеличения количества добавок, температуру необходимо понизить, во избежание прилипания материала к валкам, в особенности к валкам каландра, так как это может легко привести к разрыву лиЛа. [c.58]

Такие сложные приемы изготовления изделий на основе каучуков с полиэтиленом связаны с недостаточной совместимостью этих полимеров, а также плохой совулканизуемостью. Поэтому полиэтилен применяют лишь в небольших добавках для улучшения технологической обработки смесей, например, при каландровании неопрена и шприцевании бутилкаучука з . [c.62]

Изготовление плоской пленки на каландре. Каландрование, применяемое в основном для изготовления пленки из поливинилхлорида, в настоящее время в опытном порядке используется и для производства пленки из полиэтилена. Хотя мягкий полиэтилен вследствие невысокой температуры плавления склонен легко прилипать к поверхности металлическах валков, его все же можно каландровать " . Значительно благоприятнее условия переработки твердого полиэтилена. Сорта полиэтилена, предназначенные для каландрования, должны содержать антиоксиданты, так как горячий расплав с температурой около 150°С соприкасается с воздухом в течение 15 мин и более. [c.142]

Пленки применяются также при изготовлении бумаги, покрытой сараном. Сведения о приемах нанесения пленки отсутствуют. По-видимому, в данном случае может быть использовано горячее каландрование в сочетании с шприцеванием. Толщина слоя сарана на бумаге составляет 0,025— 0,25 ЖЖ. Газопроницаемость сарановых покрытий во много раз меньше, чем полиэтиленовых. Отношение коэффициентов диффузии через сарановую и полиэтиленовую пленки достигает для кислорода 1 500, для азота 1, 320, для углекислого газа 1 530. Сарановые покрытия в сравнении с полиэтиленовыми обладают также меньшей горючеетью, повышенной устойчивостью к действию жиров и растворителей и характеризуются более высоким верхним температурным пределом эксплуатации, уступая полиэтилену по щелочеустойчивости [c.97]

КОВ, вращающихся в противоположных направлениях, и устройство для точного регулирования зазора между ними. Зазор между валками определяет толщину каландрованного листа. Полимерный компаунд подается на горячие валки, а лист, поступающий с этих валков, охлаждается при прохождении через холодные валки. На последнем этапе листы сматываются в рулоны, как показано на рис. 15-1. Однако, если вместо листов требуется получить тонкие полимерные пленки, применяют серию валков с постепенно уменьшающимся зазором между ними. Обычно в листы ка-ландруют такие полимеры, как поливинилхлорид, полиэтилен, каучук и сополимер бутадиена, стирола и акрилонитрила. [c.351]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология