Оборудование для транспортировки пневматической

Резинотканевые и резинометаллические шланги применяются для соединения элементов гидравлических и пневматических систем, для транспортировки воды, пара, воздуха к аппаратам, подверженным вибрации, в качестве элементов оборудования для газовой резки. [c.192]

Время шло, основные фонды завода начали устаревать, что потребовало проведения работ по модернизации оборудования, механизации и автоматизации производства. В 1953 г. по разработкам группы специалистов завода были успешно осуществлены механизация выгрузки прокалочных печей и пневматическая транспортировка прокаленного материала. Это позволило наполовину сократить численность обслуживающего персонала и повысить производительность печей на 25%. [c.19]

Механизация транспортировки и загрузки вредных продуктов. Подачу к аппаратам и загрузку жидких продуктов целесообразно производить по трубопроводам, а не в переносной таре. Для подачи и загрузки сыпучих и кусковых продуктов надо использовать транспортное оборудование—транспортеры, элеваторы, шнеки, пневматический транспорт. [c.561]

Метод механической обработки твердых отходов требует более интенсивных исследований по сравнению с другими современными методами обработки материалов. Большинство средств обработки и транспортировки отходов заимствовано из других отраслей промышленности. Бульдозеры наиболее часто используются в строительстве, а ленточные и пластинчатые конвейеры, подвесные краны усовершенствовались одновременно с развитием других отраслей промышленности. Применение этого оборудования без модификации для обработки твердых отходов не всегда приводит к желаемым результатам. Требуются эксперименты по использованию вибрационных устройств, необходимо создать хопперы и конвейеры с вибраторами для обработки громоздких отходов и их дальнейшего разделения. Создание высокоскоростных конвейерных систем также представляет собой область, которая должна быть изучена. При высоких скоростях могут быть использованы автоматические разделители. Пневматическая транспортировка отходов, как отмечалось ранее в этой главе, также перспективна для обработки отходов. [c.180]

В настоящее время для проведения крекинг-процесса используют две основные системы, причем для обеих характерны контакт катализатора и нефтепродукта и регенерация катализатора воздухом. Главным отличием между двумя процессами является размер частиц катализатора. Первонача льно установки Гудри для крекинга относили к типу установки с неподвижным слоем катализатора и подвижным реактором, который можно выключать из крекингового цикла для регенерации катализатора. Система такого типа для проведения циклических операций требовала сложного и дорогостоящего оборудования. Подобное оборудование с неподвижным слоем практически исчезло и заменено оборудованием для процессов с подвил<ным слоем катализатора, примерами которых являются процессы гудрифлоу и термофор с пневматической транспортировкой катализатора. Крекинг в кипящем, или псевдоожиженном слое, разработанный компаниями Эссо ризёрч энд энжиниринг компани , Кел-лог компани , Стандарт ойл компани (Индиана) и другими, применяется даже в больших масштабах, чем процессы с табле-тированным катализатором. [c.582]

В зоне подготовки к смешению проведен ряд модификаций, касающихся приема материала, условий его хранения, транспортировки и подачи в закрытые смесители. НК, поступающий в виде кип, режут на куски и соответствующим образом перемешивают, затем смешивают с другими ингредиентами и вручную помещают в закрытый смеситель. Часто для резки каучука применяют грануляторы. Такая процедура сокращает время введения и улучшает диспергирование технического углерода. Практика введения в смесь технического углерода непосредственно из мешков была заменена его автоматическим взвешиванием в системе загрузки. Обычно технический углерод хранится в больших бункерах и поступает в смеситель в заранее установленном количестве (по весу) с помощью конвейера или пневматической системы. Системы автоматического взвешивания масел и их подачи установлены почти во всех современных смесителях. Это позволило снизить непродуктивные временные затраты и повысить производительность. Ряд смесителей оборудован системой раздельной загрузки масел, благодаря которой полностью исключено проскальзывание смеси из-за избытка масла. Почти во всех смесителях для снижения времени подачи разного рода добавок используется форсунка в верхней части смесителя кроме того, такая мера сократила число застреваний резиновых листов в питающей горловине. Подающие конвейерные весы смесителя автоматизированы одна или две точки контроля служат для обеспечения точности веса смешанных материалов и связаны с бункером смесителя. Система управления бункером смесителя проверяет правильность заправки и перед тем как разрешить загрузку в смеситель сравнивает ее с заданной величиной. Для нагрева и охлаждения камеры смесителя, а также для поддержания температуры стенок на необходимом зфовне используется специально подготовленная вода. [c.24]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология