Барабанные прокалочные печи

Рис. 4.19. Барабанная прокалочная печь

Расчет барабанной прокалочной печи [c.194]

Рис. 1.5. Схема барабанной вращающейся прокалочной печи 1 — песочный затвор, 2 — течка, 3 — горелка, 4 — горячая головка, 5 — привод печи, 6 — барабан печи, 7 — загрузочная течка, 8 — холодная головка, 9 — шибер, 10 — холодильник I — обжигаемый материал, II — топливо, Ш — горячие газы, IV — продукгы обжига, V — отходящие газы

Вода после фильтров направляется для приготовления сульфата железа. Паста пигмента поступает в сушилку с влажностью 70 %. Сушка производится в кипящем слое с инертным слоем носителя (фарфоровые шарики диаметром 6—14 мм). Сушка осуществляется при 105-110 °С. Высушенный пигмент направляется в прокалочную печь с вращающимся барабаном. Время пребывания продукта в прокалочной печи — 1 ч при 700 °С. В процессе прокалки происходит дегидратация гидроксидов железа с образованием порошка оксида железа, являющегося железооксидным пигментом. [c.181]

Из расходных бункеров шихту подают регулируемыми шнековыми питателями через автоматические весы (на схеме не показаны) во вращающиеся барабанные прокалочные печи 3. Первичный [c.49]

Сжигание летучих веществ в печи позволяет в значительной степени оградить прокаливаемый материал от угара и сэкономить топливо. Для сжигания летучих веществ предложены следующие способы и конструктивные решения 1) подача воздуха непосредственно в ту область печи, где наблюдается наиболее интенсивное выделение летучих веществ 2) возврат части дымовых газов в прокалочную печь в качестве топлива 3) увеличение диаметра печи в зоне интенсивного выделения летучих веществ 4) применение двух печных барабанов, в одном из которых кокс до температуры начала выделения летучих веществ нагревается путем сжигания топлива, а в другом—дальнейший нагрев осуществляется за счет сжигания летучих веществ при прямоточном движении потоков кокса и дымовых газов. [c.193]

Трубчатые печи с огнеупорной футеровкой (рис. 11.19) применяются в качестве прокалочных печей для прокалки метатитановой кислоты в производстве двуокиси титана и в качестве реакционных печей для восстановления шпата в производстве литопона. Вращение барабана 1 печи производится при помощи передачи движения от электродвигателя 6 через редуктор 7 и подвенечную шестерню 8 на зубчатый венец 8 барабана. Общее передаточное число привода должно обеспечить необходимую частоту вращения-барабана — 0,2—2,5 об/мин. Корпус барабана печи изготавливается из стандартных стальных листов толщиной 20—22 мм. Внутри барабан футеруется огнеупорным кирпичом. Между футеровкой и стенкой барабана прокладываются асбестовые листы. Нагрузка печи на ролики опорных станций 5 и опорно-упорной станции 9 передается бандажами 2, изготовленными из стального углеродистого литья. Откатная головка печи 4, одновременно служащая топочной камерой, монтируется на четырехколесной тележке, установленной на рельсы. Барабан печи представляет собой рабочий объем, в котором соприкасаются обрабатываемый материал и топочные газы. В качестве топлива в этих печах используется мазут или газ. Температура в рабочем пространстве барабана — 750—900 °С. Барабаны вращающихся печей, применяющиеся в производствах пигментов, имеют диаметр 1,6—2,8 и длину 22—35 м. [c.374]

Из нижнего выгрузочного торца печи прокаленный кокс по футерованной течке пересыпается во вращающийся барабанный холодильник, расположенный под прокалочной печью. Холодильник вращается со скоростью 4-8 мин 1, наклон его к горизонту составляет 2,5-5,0 внутренний диаметр барабанных холодильников 1,8-3 м, длина 15-30 м. Снаружи холодильник охлаждается водой. С обеих сторон он снабжен головками, через которые поступает раскаленный кокс и выгрузка его после охлаждения. [c.143]

Напомню, что основным прокалочным агрегатом, используемым в мировой промышленной практике, является барабанная вращающаяся печь. Термообработка материала в этих печах осуществляется при температуре 1250 - 1300 С в окислительной среде при скорости нагрева 20-50 град/мин. [c.39]

Сырой малосернистый кокс размером 0—25 мм с установки замедленного коксования поступает через сырьевой бункер 1 н шнековый питатель 2 в сушилку барабанного типа 3. Сушка сырого кокса производится путем сжигания дымовых газов в печи дожи-га 19. Высушенный кокс при 70—100 °С без дробления или после дробления до размеров О—12 мм в валковой дробилке 4 направляется шнековым транспортером в промежуточный бункер 5, откуда пневмотранспортом поступает в газосепаратор 9. После отделения в газосепараторе от транспортирующего агента (дымовых газов) коксовая мелочь через питатель поступает в верхнюю секцию прокалочной печи 12. В печи кокс прокаливается горячими дымовыми газами, образующимися в результате сгорания части кокса и летучих веществ. Теплообмен осуществляется при встречных потоках кокса и дымовых газов. Температура по секциям печи 12 распределяется следующим образом [c.265]

Технологическое оборудование, с помощью которого осуществляются процессы коксования и прокаливания кокса. Сюда входят трубчатые печи, колонная и теплообменная аппаратура, кубы, камеры коксования, прокалочные печи, барабанные холодильники, насосы, циклоны, запорная и переключающая арматура и трубопроводы, а также контрольно-измерительные приборы [156, 158-160]. [c.14]

Обслуживание прокалочной печи, активаторов, растворителей, пропиточных барабанов, смесителей, сушилок, холодильников, конденсаторов и другого оборудования. Ведение учета расхода сырья и готовой продукции. [c.85]

В баке 67 в продукт гидролиза вводят различные добавки в зависимости от кристаллической структуры и специфических свойств получаемой марки двуокиси титана. Суспензия из бака 67 непрерывно подается на барабанный вакуум-фильтр 60, являющийся одновременно питателем прокалочной печи. Паста с фильтра 60 сбрасывается на транспортер и Поступает в прокалочную трубчатую печь 74. Г азы, выходящие из печи, проходят через скруббер 72. После скруббера часто устанавливают электрофильтры. Двуокись титана, выходящая из печи 74, охлаждается в холодильном барабане 76, размалывается на роликовой мельнице с встроенным сепаратором 78 и поступает на упаковку. [c.146]

Топочные газы из прокалочной печи 17 очищают от пыли в батарейных циклонах 18 и электрофильтре 20, после чего направляют на сернокислотное производство для утилизации содержащихся в них сернистых газов. Улавливание пыли из печи дегидратации производится в циклонах и водяном скруббере. Перед поступлением в барабанную сушилку пасту в ряде случаев подвергают поверхностной обработке окислами алюминия и кремния. [c.399]

Окись хрома может быть получена с желтоватым или синеватым оттенком, что достигается введением в пасту гидрата окиси хрома определенных добавок. Пасту помещают в реактор с мешалкой, добавляют воду из расчета получения суспензии с 60% воды (по отношению к СггОз), вводят добавки, перемешивают, перекачивают насосом на барабанную сушилку, где высушивают до общего содержания воды 35%, и подают во вращающуюся прокалочную печь. [c.436]

I — аппарат для обессеривания носителя 2, 5—сушилки 3—бак с мешайкой и паровой рубашкой 4—прямоточный барабанный смеситель 6 — прокалочная печь. [c.149]

Схемы производства бихромата натрия отличаются аппаратурным оформлением. Одна из них изображена на рис. 175. Хромит (51—53% СггОз) и доломит подвергают вначале грубому дроблению в щековых дробилках до 40—50 мм, и, в случае их повышенной влажности, высушивают дымовыми газами в барабанных сушилках до влажности менее 1%. Затем их измельчают в шаровых мельницах до тонкости, соответствующей остатку 1—2% при просеивании через сито с 4900 отверстиями на 1 см 151-156 мимо доломита в шихту подают пыль, улавливаемую в электрофильтрах из газов прокалочных печей, выносящих до 10% шихты, и пыль от размольных механизмов, улавливаемую в рукавных фильтрах, а также высушенный шлам после второй фильтрации (см. ниже), полученный в процессе дальнейшей переработки прокаленного спека (15—20% доломита заменяют шламом). Хромит, соду и наполнители смешивают в шнеках, затем в двухвальных лопастных смесителях. (Можно производить смешение в кипящем слое . ) [c.596]

На рис. 156 приведен общий вид вращающейся прокалочной печи. Вращающаяся печь представляет собой длинный барабан, установленный с уклоном 2,5—5° и вращающийся со скоростью 1—5 об/ж н. Регулирование скорости вращения печи ступенчатое. Корпус печи футерован огнеупорным кирпичом. [c.373]

Сушка практически всегда необходима и при утилизации одной из наиболее ценных категорий отходов - железосодержащих осадков предприятий черной металлургии, в которых, по некоторым оценкам, находится от 8 до 10% всего выплавляемого железа. Глубокое их обезвоживание проводится в барабанных сушилках, сушильно-брикетных установках, прокалочных печах и т.д. На крупных заводах или группе заводов целесообразно устройство утилизационных центров, располагаемых на агломерационных фабриках. Такая схема реализована на Карагандинском металлургическом заводе. [c.79]

Лепешка с фильтрпресса направляется в бегуны (25) для приготовления массы для таблетирования. Масса для таблетирования готовится путем смешения цеолита с порошком глины, являющимся связующим материалом. Глинопорошок в бегуны поступает из бункера (27). Приготовленная в бегунах масса направляется иа перетирочные вальцы (26), а затем на гранулятор (28)] полученные на пем гранулы поступают в ленточную сушилку (29). Сухие гранулы отсеиваются от крошки на барабанном сите (30), после чего направляются в прокалочную печь (31), а крошка возвращается в бегуны (25) для повторного использования. [c.198]

Заводам, использующим барабанные прокалочные печи с технологией 60 годов, принять к сведению возможность улучшения их технико-экономических показателей за счет применения разработок института ИНХП (г. Уфа), [c.176]

Технологическая схема производства очищенного сернокислого алюминия изображена на рис. 32. Каолин с 35—40% А12О3 поступает в глиномялку I, где измельчается на небольшие куски. Из глиномялки куски поступают в прокалочную печь 2, обогреваемую природным газом. Прокалочная печь представляет собой цилиндрический вращающийся барабан, установленный с небольшим уклоном. Прокалку ведут при 700—750° С. Природный газ и воздух поступают в прокалочную печь навстречу потоку каолина. Прокаленный каолин поступает в шаровую мельницу 3, где измельчается, а затем элеватором 4, подается в бункер 5. Отсюда через весы 6 шнеком 7 он загружается в реактор 8. куда предварительно из мерников 9 я Ю залиты серная кислота и вода. В реакторе 8, называемом в промышленности черным котлом , каолин [c.415]

Барабанные печи в катализаторных производствах нашли широкое применение. Как правило, в них проводят непрерывные термохимические процессы обжига и восстановления материалов при температуре до 900 °С. Теплота термообрабатываемому материалу передается или непосредственно от раскаленных топочных газов, или через корпус барабана либо керамические муфели. Возможность использования газообразного, жидкого топлива или электронагрева, совмещения операции термообработки и обкатки гранулированных материалов, простота и надежность в эксплуатации обусловливают практическую целесообразностьрасширения использования этих печей. По конструкции барабанные прокалочные печи и барабанные сушилки близки (рис. 4.19). Диаметр барабанов промышленно освоенных печей 1 —1,6 м, длина 8—18 м. Внутри барабаны футерованы огнеупорным кирпичом. Перемещение прокаливаемого материала в сторону выгрузки обеспечивается установкой барабана под углом [c.207]

Основное количество нефтянохч) кокса получают на установках замедленного коксования. Процесс замедленного коксования определился у нас в стране и за рубежом как главный технологический процесс для производства нефтяного кокса. Коксование в кубах - это довольно старый процесс, и по многим показателям кубовые установки уступают установкам замедленного коксования. В схемы нефтеперерабатывающих заводов начинают внедрять процессы прокаливания нефтяного кокса. Для прокаливания используют барабанные вращающиеся печи длиной до 7 О м. В последние годы разработаны и построены принципиально новые прокалочные печи - вертикальные с вращающимся подом, которые имеют ряд преимуществ по сравнению с другими типами печей. [c.7]

Пасту промывного гидрата окиси хрома подают с ножа фильтра ленточным питателем и загрузочным шнеком в барабанную прокалочную печь, обогреваемую топочными газами от сжигания природного газа. В печи происходит полное обезвоживание гидрата и перевод адсорбированной шелочи в ЫагСг04 [см. реакции (X. 9) — (X. 11)]. Температурный режим печи в реакционной зоне 1200—1400 °С, отходящих газов — 700—800 °С, спека — 900—1000°С. Из печи уносится с дымовыми газами - 16 отн.% пыли. Ее улавливают в полых скрубберах, орошаемых с помощью эвольвентных форсунок тиосульфатным фильтратом. Полученная суспензия сгущается в отстойнике Дорра, сгущенную часть направляют в питатель первой стадии фильтрации гидроокиси хрома, а осветленную часть — через контрольный фильтр-пресс на дальнейшую утилизацию. [c.221]

Прокаленный и охлажденный катализатор на выходе из прокалочной печи наклонным элеватором подают в тройник, из которого он распределяется по ситообразным вращаюпщмся барабанным грохотам для просеивания. Стандартные шарики размерами 2,5—5,0 мм [c.69]

На рис. 3.8 показана принципиальная схема установки прокаливания, снабженной барабанной печью. Установка включает блоки прокаливания и охлаждения кокса, пылеулавливания и утилизации тепла и склад готового продукта. На установке предусмотрены полный дожиг пыли и летучих веществ, утилизация тепла с получением водяного пара. Важным элементом технологической схемы установки является предварительный подогрев воздуха до 400—450 °С, позволяющий уменьшить потери кокса от угара. Этому также способствует предварительная сушка или обезвоживание исходного сырья. Подготовленный к прокаливанию кокс из сырьевого бункера с помощью ковшового элеватора подают в загрузочный бункер 4, откуда кокс самотеком через дозатор 5 ссыпается в прокалочную печь 3 барабанного типа навстречу потоку горячих дымовых газов. Дымовые газы образуются за счет подачи в печь жидкого либо газообразного топлива и воздуха. Из печи газовый поток, несущий в себе недогоревшие летучие вещества и коксовую пыль, сразу поступает в иылеосадительную камеру 7, а далее проходит котел-утилизатор 5 и с помощью дымососа 9 подается в [c.192]

В существующих катализаторных производствах наиболее распространены прокалочные печи шахтного, туннельного и барабанного типа, а для малотоннажных производств — камерные печи. Разработаны также конструкции печей КС с комбинированным радиаиионно-конвективным нагревом. [c.204]

Карбонизация пульпы производится очищенным в электрофильтрах дымовым газом из прокалочной печи, содержащим 10—16% СОг. Использование углекислого, газа в сатураторе составляет 25—35%. Пульпу разделяют на барабанных вакуум-фильтрах. Получаемый здесь монохроматный, или так называемый желтый крепкий щелок первой фильтрации содержит 230—270 г/л Ыа2Сг04 и 6—10 г/л МааСОз. Шлам на фильтре промывают горячей водой или подогретым до 80° фильтратом второй фильтрации. При промывке получают слабый щелок, содержащий 80—85 г/л НагСг04, который смешивают с промывной водой второй фильтрации и используют для выщелачивания прокаленной шихты в мельнице мокрого помола. Средняя производительность 1 фильтрующей поверхности составляет 100 кг шлама в час. [c.599]

Барабанные вакуум-фильтры БТР20-2,6 и БТР45-ЗД4 часто применяются для дозирования пасты метатитановой кислоты, поступающей в прокалочную печь. [c.49]

Сушка осажденного литопона на первых заводских установках производилась в тоннельных сушилках (вагонетки с полками), для обогрева которых горячим воздухом использовалось тепло отходяших газов прокалочных печей. Затем стали применять вакуумные сушилки и тоннельные сушилки, обогреваемые горячим воздухом с использованием отработанного пара паровых машин. На современных заводах применяются барабанные сушилки, из которых литопон выходит с влажностью от 0,50 до 1 % [c.311]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология