Условия проведения процесса каталитического крекинга

Выходы продуктов каталитического крекинга зависят от глубины превращения, свойств сырья и условий проведения процесса. В табл. 1 указаны типичные выходы продуктов однократного крекинга над синтетическими алюмосиликатными катализаторами прямогонных керосиновых и соляровых дистиллятов нарафинистых и парафино-нафтеновых нефтей. Из табл. 1 видно, что суммарный выход бензина и бутан-бутиленовой фракции составляет при 50%-ной глубине крекинга около 40%, а при 60%-ной около 47 %. [c.9]

УСЛОВИЯ ПРОВЕДЕНИЯ ПРОЦЕССА КАТАЛИТИЧЕСКОГО КРЕКИНГА 167 [c.167]

Проведение процессов каталитического крекинга во взвешенном слое создает благоприятные условия для комплексной автоматизации и общего повышения экономичности нефтепереработки, так как в настоящее время примерно 40% мировой добычи нефти перерабатывается на установках каталитического крекинга. [c.44]

Совместное воздействие высокой температуры и водяного пара приводит к значительному снижению общей активности катализатора. Это заставляет стремиться к осуществлению процесса каталитического крекинга, особенно на синтетических алюмосиликатных катализаторах, в условиях, не приводящих к высоким отложениям кокса и перегревам катализатора во время регенерации, и проведению процесса крекинга и регенерации с небольшим количеством водяного нара. [c.54]

Материальный баланс установки каталитической очистки зависит от условий проведения технологического процесса, а также от фракционного и химического составов исходного сырья и активности применяемого катализатора. Изменение основных факторов процесса при каталитической очистке приводит к тем же результатам, которые наблюдаются при аналогичном изменении факторов в процессе каталитического крекинга керосино-соляровых дестиллатов. Например, с увеличением температуры степень превращения сырья увеличивается, а с ростом объемной скорости она уменьшается при сохранении постоянными других условий процесса. [c.160]

Все крекинг-газы содержат нормальные бутилены (бутилен-1, цис- и транс-бутилен-2), изобутилен, бутаны, а в случае высокотемпературного крекинга также и дивинил. Соотношения между индивидуальными С4-угле-водородами, присутствующими в газе, колеблются в зависимости от крекируемого сырья и условий проведения процесса. При каталитическом крекинге содержание в С4-фракции углеводородов изостроения увеличивается. При высокотемпературном крекинге повышается содержание как суммы С4-олефинов, так, в частности, и дивинила. [c.127]

Выше уже рассмотрены разновидности промышленных установок каталитического крекинга и приведен пример состава получаемых продуктов. Материалы, приводимые ниже, касаются вопросов влияния состава исходного сырья и условий проведения процесса на крекинг нефтяных фракций. [c.453]

Выходы отдельных продуктов крекинга, в том числе бензина, зависят как от общей глубины превращения сырья и его качеств, так и от условий проведения процесса. Этим объясняются часто наблюдаемые существенные различия в материальных балансах заводских установок каталитического крекинга. Несовпадение главных условий процесса приводит к неодинаковым результатам в отношении выходов и качеств получаемых продуктов. Наоборот, при практически одинаковых условиях крекинга- данного сырья достигаются близкие или совпадающие результаты. [c.71]

Выходы нродуктов зависят не только от условий проведения процесса, но и о г химического состава сырья, что, в частности, видно из данных о переработке экстрактов, богатых ароматическими углеводородами. Так, наиример, при крекинге одного из образцов экстракта, выделенного из тяжелого каталитического газойля, было получено 12% кокса и всего 3% бензина. Другой пример при неглубоком каталитическом крекинге выделенного из масляного дестиллата экстракта было получено 5,5% кокса и около 28% бензина. [c.73]

Первая промышленная установка каталитического крекинга с кипящим (псевдоожиженным) слоем катализатора была введена в эксплуатацию в 1942 году в США. За прошедшие годы многими крупнейшими фирмами мира, занимающимися нефтегазопереработкой, разработано и введено в эксплуатацию значительное число промышленных установок, существенно отличающихся как условиями проведения процесса крекинга, так и технологическим и конструктивным его оформлением. [c.4]

Если состав бензинов прямой перегонки всецело определяется составом исходного сырья, то состав бензинов крекинга в значительной мере зависит от условий проведения процесса крекирования. В условиях термического крекинга с повышением температурного режима крекирования растет содержание непредельных углеводородов в получаемых бензинах. При каталитическом крекинге содержание непредельных углеводородов в бензинах зависит от фракционного состава сырья, температурных условий процесса, свойств катализатора и т. д. (см.. ниже). [c.12]

По вопросам химизма и технологии, выбора оптимальных условий проведения процесса и расчета реакционных аппаратов, в которых осуществляются различные химическ 1е процессы, имеется обширная литература [12, 15, 17—19, 21, 53, 95, 132— 137, 147—149 и многие другие]. Здесь мы остановимся лишь на некоторых общих сведениях но расчету реакторов и, в частности, реакционно-регенерационного блока установок каталитического крекинга. [c.514]

При получении бензинов путем термического и каталитического крекинга нефтяного сырья в них, кроме парафиновых, нафтеновых и ароматических углеводородов, содержатся также олефиновые углеводороды, образующиеся в результате расщепления крупных молекул насыщенных углеводородов. Помимо расщепления парафиновых углеводородов при крекинге происходит дегидратация нафтенов с образованием ароматических углеводородов. Если состав бензинов прямой перегонки всецело зависит от состава исходной нефти, то состав бензинов крекинга в значительной степени определяется условиями проведения процесса. Определяющим параметром термического крекинга является температура. При каталитическом крекинге углеводородный состав получаемого бензина зависит также и от фракционного состава сырья и свойств катализатора. [c.65]

Расскажите о катализаторах и сырье, используемых в промышленности при каталитическом крекинге, и укажите условия проведения процесса. [c.862]

Все крекинг-газы содержат нормальные бутилены (/-бутен и цис- и / ра с-2-бутен), изобутилен, бутаны, а в случае высокотемпературного крекинга также и бутадиен. Соотношение между индивидуальными С4-угле-водородами, присутствующими в газе, колеблется в зависимости от крекируемого сырья и от условий проведения процесса. При каталитическом крекинге содержание углеводородов изостроения в С4-фракции увеличивается при высокотемпературном крекинге повышается содержание как олефинов вообще, так и диолефина в частности. [c.112]

Теплоты реакций каталитического крекинга в значительной степени зависят от сырья и условий проведения процесса. Обычно реакции крекинга эндотермичны, однако в случае интенсивного перераспределения водорода, как, например, при переработке ненасыщенного бензина в насыщенный продукт, возможно выделение избыточного тепла. Для типичной реакции крекинга к-декана [c.400]

Эти уравнения были использованы для описания каталитического крекинга различных газойлей на разнообразных катализаторах в широком диапазоне изменения условий проведения процесса [2, [c.126]

С целью оценки эффективности. применения процесса гидроочистки для подготовки сырья каталитического крекинга в наших условиях был проведен соответствующий расчет [268]. Рассчитывались следующие варианты сочетания. процессов каталитического крекинга и гидроочистки вакуумного газойля чекмагушской нефти [c.77]

Процессы гидрокрекинга атмосферного и вакуумного газойля, газойлей коксования, каталитического или термоконтактного крекинга направлены на получение компонентов моторных топлив либо основы высокоиндексных масел. Направление процесса, выход и качество образующихся продуктов определяются качеством исходного сырья, катализатором, условиями проведения процесса и типом реактора. При исследовании химизма процесса гидрокрекинга на примере индивидуальных углеводородов и углеводородных смесей было показано, что основными реакциями при этом являются гидрогенолиз алканов и нафтеновых углеводородов, гидродеалкилирование алкил (поли) циклических соединений, гидрирование ароматических углеводородов, гидрогенолиз гетероорганических соединений [11]. [c.29]

Вследствие трудной крекируемости полициклические ароматические углеводороды неизбежно должны превращаться в кокс или концентрироваться в крекинг-газойлях. Рециркуляция приводит к повышению содержания в них полициклических ароматических углеводородов. Поэтому рециркуляция крекинг-газойля до полной его переработки без чрезмерного образования кокса возможна лишь при условии предварительного гидрирования циркулирующего газойля с превращением полициклических компонентов в менее термически стойкие соединения. Вследствие неблагоприятного влияния низких давлений и высоких температур обычного процесса каталитического крекинга на устанавливающееся равновесие для проведения гидрирования, т. е. реакции, обратной дегидрированию, необходим отдельный реактор, в котором должны поддерживаться оптимальные условия гидрирования. [c.202]

Приведенные в табл. 37 материальные балансы были составлены по результатам каталитического крекинга на опытных установках мазута и двух образцов гудрона. Как видно из данных этой таблицы, выход кокса составляет при переработке сернистого мазута 10,8—16% вес., а при крекинге гудронов 11,7—20,0% вес., выход бензина от 23 до 27% вес. в зависимости от условий проведения процесса и качества исходного сырья, а выход промежуточного дистиллята от 29 до 42% вес. [c.216]

Качество получаемых дистиллятов должно зависеть от глубины превращения исходного сырья в процессе каталитического крекинга. Для примера в табл. 1 и 2 приведены данные опытов, проведенных с указанными видами сырья. Как можно видеть, изменения температурного режима процесса, объемных скоростей подачи сырья существенно влияют на выходы и па качество целевой фракции 330—480°. Были выбраны оптимальные условия каталитического крекинга дистиллятного сырья (температура 480°, г = 1,0 час ) и остаточного сырья — полумазута (температура 480° ш V — 0,8 час ). На пилотной установке при указанных режимах были проведены длительные опыты каталитического крекинга с использованием трошковского микросферического природного катализатора с равновесным уровнем активности для дистиллятного сырья 20—21 и остаточного сырья 6—8. В этих опытах были накоплены дистилляты каталитического крекинга, из которых затем на перегонных установках опытной базы ВНИИ НП были получены целевые фракции 330—480°. В табл. 3 приведена их характеристика. [c.205]

В зависимости от условий проведения процесса крекинга различают термический и каталитический крекинг, которым соответствуют установки термического и каталитического крекинга. [c.270]

Если при прямой перегонке нефти состав п количество получаемых продуктов зависят в основном от природы перерабатываемого сырья, то при крекинге состав и количество получаемых продуктов зависят в основном от условий проведения процесса. Состав газов, получаемых при различных видах крекинга, приведен в табл. 33. Как следует из таблицы, газ каталитического крекинга значительно отличается от газа термического крекинга высоким содерл-санием углеводородов Сз и С4, большим удельным весом и обычно большим содержанием изобутана. Газы каталитического крекинга являются богатейшим сырьем для ряда химических производств газы термического крекинга могут быть использованы как сырье для получения некоторых химических продз ктов, а в основном для получения жидких газов и после их извлечения как энергетическое топливо. [c.199]

В дайной главе процесс каталитического крекинга обсуждается с химической точки зрения. При этом полностью исключается описание про-мышленпого применения данного крекинг-процесса (см. соответствующие публикации [2., 6, 13 ). С точки зрения химика, все разновидности каталитического крекинг-процесса являются механическими вариантами проведения одних и тех же химических реакций. Исходное сырье, катализаторы и условия реакции обычно аналогичны во всех разновидностях процесса. Следовательно, продукты последнего также подобны и зависят главным образом от некоторых переменных факторов протекающих реакций и лишь в незначительной степени от аппаратуры, в которой проводятся заводской илн иолузаводской процесс. [c.140]

Коксовые отложения имеют сложную природу, которая может меняться в зависимости от условий. В некоторых случаях, особенно при относительно низких температурах, эти отложения представляют собой неопределенного состава полимеры с высокой молекулярной массой. В процессе каталитического крекинга образуются отложения [3.15] в виде крупных агрегатов многоядерных ароматических молекул с включениями сконденсированных систем ароматических колец, содержащих прочно адсорбированные продукты реакции. Проведенные методом ретгеноструктурного анализа исследования отложений кокса, образовавшихся при 400-500°С, показали, что значительная их часть находится в графитоподобном состоянии. Тем не менее, даже такой кокс может содержать значительное количество водорода [3.16]. [c.63]

Крекинг—это процесс превращения высокомолекулярного газойля в бензин. Крекинг может быть проведен и без катализатора, но каталитический крекинг-процесс дает лучшие результаты. В качестве промышленных катализаторов применяют натуральные глины, синтетические алюмосиликаты и магнийсиликаты. Обьйно катализатор содержит также промоторы. Условия проведения процесса, природа исходного сырья и катализатора обусловливает выход и октановое число бензина, а также количество и состав побочных продуктов. [c.335]

Уолтером [101 рассмотрен каталитический крекинг во взвешенном слое тонкодис-пергированного катализатора как комплексный источник нефтехимического сырья для достижения высоких выходов олефиновых и ароматических углеводородов в условиях проведения нроцесса при температуре выше 530 С. Факторы, управляющие глубиной процесса каталитического крекинга нефтяного сырья, как известно, определяются активностью катализатора, температурой и объемной скоростью подачи сырья. [c.270]

Процесс гидрокрекинга вакуумного дистиллята служит для получения реактивных и дазельных топлив, компонента высокоиндексных масел и сырья для каталитического крекинга. Из-за низкой октановой характеристики в процессе стараются получать как можно меньше бензина. Направление процесса, выход и качество образующихся продуктов во многом определяются качеством катализатора и исходного сьфья, условиями проведения процесса. Катализаторы гидрокрекинга являются полифункциональными системами и наряду с реакциями расщепления сырья должны обеспечить гидрогенолиз серо-, азот- и кислородсодержащих соединений и гидрирование полициклических, ароматических углеводородов. Для гидрокрекинга вакуумного дистиллята применяют катализаторы двух типов аморфные (оксикремнеземные или металлосиликатные) и цеолитсодержащие. Как правило, эти катализаторы содержат расщепляющий и гидрирующий компоненты. Их эффективность определяется как свойствами каждого компонента, так и вкладом в суммарную гидроконверсию [c.179]

Создание процесса каталитического крекинга было обусловлс-П-О необходимостью смягчить условия крекинга нефтяных продуктов (понизить температуру и давление), повысить выход бензина п улучшить качество. Наиболее активным катализатором крекинга углеводородов является хлористый алюминий. Впервые крекинг в присутствии А1С1з был проведен Густавсоном. Под действием хлористого алюминия крекинг, например, парафинл начинается ирн 100° при 200° крекинг протекает с высокой скоростью. Недостаток процесса крекинга в присутствии этого катализатора состоит в повышенном расходе хлористого алюминия и невозможности его регенерации, а также в то.м, что при его разложении под действием влаги воздуха выделяется хлористый водород, сильно корродирующий аппаратуру. [c.128]

На рис. XXIV-10 представлена конструкция усовершенствованного реактора установки каталитического крекинга Г43-107, предназначенной для переработки вакуумных дистиллятов производительностью 2,0 млн. т/год. Реактор представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат переменного сечения. Регенерированный катализатор из регенератора при температуре 650 — 700 °С поступает по напорному стояку в нижнюю часть лифт-реактора, где контактирует с каплями сырья, образовавшимися при прохождении сопла 9. В результате теплообмена катализатор частично охлаждается до температуры 500 — 510 °С, а выделившееся тепло расходуется на нагрев и испарение сырья. При этом начинаются реакции каталитического крекинга с отложением кокса на частицах катализатора. Образовавшийся парогазовый поток транспортирует катализатор вверх по стволу лифт-реактора. Внутренний диаметр лифт-реактора и длину реакционной части определяют исходя из заданной производительности установки по сырью и условий проведения процесса. Отношение длины реакционной части лифт-реактора к его диаметру обычно составляет (20 — 25)71,0. [c.647]

При разработке технологии получения низших олефинов с использованием цеолитсодержащего катализатора предлагается использовать технические решения, заложенные в основу отечественных установок каталитического крекинга ККФ. Предлагается схема каталитического пиролиза, сочетаюшая реакторно-регенераторный блок установки Г-43-107 (с рядом усовершенствований, связанных с более жесткими условиями проведения процесса, - применение более жаропрочных сталей, внутренняя футеровка реактора и регенератора, эффективные циклоны) и блоки фракционирования и газоразделения установок пиролиза. Блок-схема процесса каталитического пиролиза показана на рисунке. [c.119]

Развите процесса каталитического крекинга вызвало необходимость переработки тял<елых нефтяных остатков в целях получения из них газойлевых фракций. Одним из таких способов переработки остатков является процесс коксования (процесс перегонки с разложением). При коксовании получают газ, бензиновую фракцию, широкую газойлевую фракцию и кокс. При коксовании гудрона получается примерно 11% газа, 16% бензина, 49% коксового дистиллята и 24% кокса. В переводе на нефть получается 57о бензина и 16% коксового дистиллята. Если последний подвергнуть каталитическому крекингу с выходом бенз а 28%, то выход бензина на нефть увеличится на 5-1-16 0,28 = 9,5%. Выход продуктов коксования и их качество завнсят от качества сырья и условий проведения процесса. При коксовании гудронов и крекинг-остатков с плотностью <1 получают больше коксового дистиллята, пригодного для использования в качестве сырья каталитического крекинга. При коксовании остатков от высокосернистых нефтей содержание сер Ь1 в крксе достигает 4%. Этот кокс используется в качестве топлива. [c.149]

Сырье и товарная продукция. Сырьем установок алкилирования изобутана, как правило, является бутан-бутиленовая фракция (ББФ), вырабатываемая на газофракционирующих установках из газов каталитического крекинга, термического крекинга и коксования. В составе этой фракции содержатся как непредельные углеводороды — бутилены, так и изобутан. Желательно, чтобы на каждый 1 % бутилена в сырье приходилось 1,2 % изобутана. Если это соотнощение не выдерживается, следует подавать изо-бутан со стороны. В ББФ oдepлiaт я также бутан и углеводороды Сз и С5. Алканы, кроме изобутаиа, в реакцию алкилирования не вступают, но ухудшают условия проведения процесса, поскольку занимают объем в реакционной зоне и снижают содержание изобутана. Присутствие в сырье пропилена приводит к увеличению потребности в холоде в связи с более высоким значением теплоты реакции алкилирования пропилена, снижению октанового числа алкилата, увеличению расхода серной кислоты. Наличие амиленов также нежелательно, поскольку из них образуются малоценные побочные продукты. [c.271]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология