Общий расход лакокрасочных материалов

При окрашивании пневматическим распылением замеры расхода лакокрасочных материалов можно производить следующими способами 1) взвешиванием емкости, из которой материал заливается в бачок, до и после окрашивания 2) взвешиванием красконагнетательного бака до и после окрашивания каждой партии деталей и узлов. Всего делают 20 за.меров при общей площади окрашиваемой поверхности изделий и деталей I группы сложности 400 м , II группы — 200 м , III группы — 100 м2. [c.533]

Норматив расхода (удельная норма) — максимально допустимое количество материала для получения 1 м2 покрытия определенной толщины. Норма (общий расход), как и норматив расхода лакокрасочных материалов определяется из чистого расхода Т и потерь, которые подразделяются на потери технологические Пт и организационные По. Норма расхода Np может быть вычислена по формуле [c.349]

При окрашивании методом струйного облива с последующей выдержкой в парах растворителей делают не ыенее пяти замеров расхода с общей площадью окрашиваемой поверхности ие менее 800—1000 м . Основной метод определения расхода замеры по изменению уровня лакокрасочного материала с последующим расчетом по формуле (13). [c.535]

I поверхности конструкции общая стоимость каждого вида защиты полная стоимость защитных мероприятий) соответствует ли выполненная защита проектной разницу в стоимости по актам выполненных работ. Кроме того, по актам скрытых работ отмечают, были ли допущены отклонения от требуемой технологии нанесения покрытий, сушки и отверждения и т. д. При обследовании состояния лакокрасочных покрытий учитывают вид конструкции, ее материал и срок службы, степень подготовки поверхности конструкций под окраску, среднюю температуру, относительную влажность воздуха, направление и скорость ветра, освещенность солнцем (для южных областей) в период эксплуатации покрытия, а также систему защитного лакокрасочного покрытия по проекту и акту скрытых работ (состав грунта — число слоев состав шпатлевки — число слоев состав защитного, покрытия — число слоев), при этом отмечают метод и режим нанесения каждого слоя системы покрытия, технологию нанесения и сушки (температура воздуха, поверхности конструкций, время нанесения, время и температура сушки каждого слоя), расход материалов на 1 каждого слоя покрытия, время сушки и выдержки покрытия после окончания работ до начала эксплуатации. [c.25]

Смешение и перетир компонентов производят в шаровой мельнице до получения состава с размерами частиц 10 мк. Получаемый лакокрасочный кштериал имеет вязкость 120 сек (по ВЗ-4). Перед употреблением ка I кг материала вводят 38 г полиэтиленполиамина, при этом его жизнеспособность составляет 1 ч. Лакокрасочный материал для первого (грунтовочного) слоя дополнительно разбавляют до вязкости 20 + 5 сек (по ВЗ-4) смесью ацетона с толуолом. Наносят краску в 3—4 слоя до общей толщины покрытия 400 мк. При этом расход лакокрасочного материала составляет 0,75 кг м окрашиваемой поверхности. [c.75]

Смешение и перетир компонентов производят в шаровой мельнице до получения состава с размерами частиц 10—15 мкм. Получаемый лакокрасочный материал имеет вязкость 120 с (по вискозиметру ВЗ-4). Перед употреблением на 1 кг материала вводят 38 г полиэтиленполиамина, при этом его жизнеспособность составляет 1 ч. Лакокрасочный материал для первого (грунтовочного) слоя дополнительно разбавляют до вязкости 20 5 с смесью ацетона с толуолом. Наносят краску в три-четыре слоя до общей толщины покрытия 400 мкм. При этом расход лакокрасочного материала составляет 0,75 кг/м окрашиваемой поверхности. Опыт применения этого покрытия показал высокую стойкость его в условиях эксплуатации подземных трубопроводов. В настоящее время промышленностью выпускается эпоксидная порошковая краска П-ЭП-534 серая трех марок А, Б и В (марка А — для изделий с острыми кромками, Б — без острых кромок, В — для изоляции наружной поверхности магистральных трубопроводов). Нанесение в электрическом поле (ионизированное облако или пистолет) или вибровихре-вым методом с наложением электрического поля. Продолжительность отверждения 20 мин при 200 °С или 10 мин при 230 °С. Толщина отвержденной пленки 200—300 мкм. [c.73]